Narzędzia Siemens Digital Industries Software wspomagają rozwój firmy zajmującej się projektowaniem i produkcją kompozytów

Specjalizacja: konstrukcje kompozytowe

Grupa Duqueine została założona w 1982 r. przez Gillesa Duqueine'a, specjalistę w dziedzinie materiałów kompozytowych, który opracował pierwsze na świecie karbonowe nadwozie samonośne do bolidów. Początkowo firma specjalizowała się w produkcji prototypowych bolidów oraz przetwarzaniu kompozytów. W 1992 r. uruchomiła pierwszą linię produkcyjną karbonowych kół rowerowych i wkrótce stała się jednym ze światowych liderów w tym segmencie rynku z produkcją na poziomie 20 tys. sztuk rocznie.

W 2004 r. firma weszła na rynek w sektorach lotniczym i kosmicznym, zawierając kontrakt z Techspace Aero (grupa Safran) dotyczący badań i wdrożenia kanałów zimnego przepływu do silników turbowentylatorowych samolotu A380. W tym samym roku rozpoczęła również prace nad wnętrzami kabin samolotów i konstrukcjami foteli pierwszej klasy dla EADS Sogerma i grupy Sicma Zodiac. Ułatwiło jej to wejście na równoległe rynki masowe sektorów sportowego i rekreacyjnego oraz rozpoczęcie produkcji systemów bezpieczeństwa dla kierowców wyścigowych.

Dzięki swojemu imponującemu doświadczeniu firma Duqueine jest na dobrej drodze, aby stać się znanym na całym świecie dostawcą konstrukcji kompozytowych. W ciągu ostatniej dekady liczba pracowników firmy zwiększyła się z 20 do 800 osób. Obecnie jej działalność koncentruje się w 85% na branży lotniczej i kosmicznej, w 10% na przemyśle ogólnym, a pozostałe 5% przypada na branże sportu i rekreacji.

Nowe wyzwania, nowe rozwiązania

Kierownictwo firmy Duqueine zdało sobie sprawę, że stosowanie odpowiedniej metodologii i umożliwienie efektywnej wymiany wiedzy, konieczne dla realizacji strategii rozwoju, wymagają wdrożenia narzędzi, które pomogłyby skoordynować funkcjonowanie szeregu działów. Pierwsze działania polegały na porównaniu oferty czołowych dostawców oprogramowania do zarządzania cyklem życia produktu (PLM) w celu zidentyfikowania optymalnych rozwiązań do zarządzania danymi produktu (PDM) i wirtualizacji produkcji.

Firma Siemens Digital Industries Software zdobyła pierwsze miejsce w tym teście porównawczym za sprawą oprogramowania Teamcenter® i portfolio Tecnomatix®, które zapewniały najlepszą platformę współpracy odpowiadającą potrzebom przedsiębiorstwa. Nie bez znaczenia był również fakt, że oprogramowanie Teamcenter umożliwiało łatwe zarządzanie danymi utworzonymi w rozwiązaniu CATIA®, systemie projektowania wspomaganego komputerowo (CAD) używanego przez firmę Duqueine. Ponadto z uznaniem spotkała się zaprezentowana przez firmę Siemens Digital Industries Software oferta wsparcia, które według kierownictwa Duqueine stanowi kluczowy element udanego wdrożenia.

Firma rozpoczęła wdrażanie oprogramowania Teamcenter w 2010 r., a krótko po tym wdrożyła rozwiązanie Manufacturing Process Planner (MPP) z portfolio Tecnomatix. MPP to technologia wbudowana w oprogramowanie Teamcenter.

„Szybko zdaliśmy sobie sprawę, że zapewnienie odpowiedniej łączności między działem inżynieryjnym i produkcji pomoże nam skrócić czas wprowadzania produktów na rynek i zwiększyć skuteczność rejestrowania wiedzy” – mówi Xavier Danger, dyrektor działu inżynieryjnego w firmie Duqueine. „Krok ten jest także niezbędny, aby poprawić spójność między danymi używanymi w hali produkcyjnej i tworzonymi przez zespoły inżynieryjne”.

Wdrożenie Tecnomatix na potrzeby fazy produkcyjnej było naturalnym posunięciem z uwagi na konieczność utworzenia jednego repozytorium danych i wiedzy. „Wybór rozwiązania Tecnomatix pozwolił nam wzmocnić naszą pozycję w relacjach z klientami dzięki skróceniu czasu wprowadzania produktów na rynek i poprawieniu ich jakości” – wyjaśnia Xavier.

Stéphanie Burgun, dyrektorka ds. sprzedaży i komunikacji, dodaje: „Udowodniliśmy naszym klientom, że rozwiązanie PLM jest niezbędne ponieważ pomaga wyeliminować błędy projektowe oraz poprawić jakość danych produktów i procesów”.

Kolejną zaletą rozwiązania MPP jest możliwość standaryzacji zadań i przepływów informacji. „Rozwiązanie Tecnomatix MPP umożliwiło nam ustandaryzowanie zadań” – mówi Xavier. „Możemy teraz szczegółowo monitorować ich realizację. Inżynierowie przekonują się, że rozwiązanie pomaga zdefiniować ich pracę, a wszystkie działania są wykonywane pod kontrolą rozwiązania do wirtualizacji produkcji”.

„System PLM umożliwia sprawne zarządzanie danymi projektowymi i technicznymi w firmie, a narzędzie ERP (do planowania zasobów przedsiębiorstwa) jest z nim połączone” – mówi Danger. „Teamcenter zapewnia spójność danych w każdej sytuacji. Używanie jednego repozytorium umożliwia firmie realizację bardziej efektywnych scenariuszy produkcji. Wcześniej musieliśmy wypróbować dany scenariusz, a jeśli okazał się nieodpowiedni, musieliśmy wrócić do systemu ERP, poprawić produkt i spróbować ponownie. Zdaliśmy sobie sprawę, że jedno repozytorium jest niezbędne do obsługi naszego przepływu informacji”.

Istotną zaletą rozwiązania Tecnomatix jest możliwość sprawdzania poprawności danych. „Dzięki rozwiązaniu do wirtualizacji produkcji możemy rejestrować dane produktu i łączyć je bezpośrednio z naszym systemem ERP” – mówi Danger. „Tworząc listę materiałową (BOM) i listę procesów (BOP), możemy je zweryfikować i przenieść do systemu ERP bez żadnych błędów, zapewniając jednocześnie dostępność danych z systemu PLM w systemie ERP. W ten sposób mamy też gwarancję, że pracujemy z najnowszą wersją danych”.

Szybsze wprowadzanie produktów na rynek

Dzięki możliwości sprawdzania spójności danych firma Duqueine skróciła czas wprowadzania produktów na rynek z 30 do 14 miesięcy. „Zanim wdrożyliśmy rozwiązanie MPP, operator musiał zebrać informacje od różnych osób” – zauważa Xavier. „Czasami chwilę trwało, zanim zorientowaliśmy się, że dane są niepełne lub nieaktualne. Teraz mamy do nich dostęp w jednym repozytorium, dzięki czemu zarówno inżynierowie, jak i operatorzy mają wszystkie aktualne informacje w jednym miejscu. W czasach sprzed aplikacji MPP dane były dodawane ręcznie. Teraz wiele procedur zostało zautomatyzowanych, co pozwala eliminować błędy ludzkie”.

Inżynierowie firmy Duqueine doceniają funkcje szablonów w rozwiązaniu MPP, ponieważ mogą przy ich użyciu generować nowe listy BOM i BOP na podstawie już istniejącego modelu. „Możliwość ponownego wykorzystania szablonu znacznie ułatwia pracę” – mówi Xavier. „Często mamy wielu klientów z produktami o podobnej geometrii, którą można łatwo dostosować. Funkcja szablonów jest bardzo przydatna dla naszych inżynierów. Tworzymy w ten sposób od 60 do 70% danych do list BOM i BOP, co oznacza dla nas ogromne oszczędności”. Zwraca uwagę, że dobrym przykładem wykorzystania szablonu jest program wyposażenia gondoli testowych, cyklicznie wykorzystywany w produkcji.

Wydajność procesów

Obecnie 150 pracowników firmy Duqueine w czterech lokalizacjach używa oprogramowania Teamcenter. W Massieux 18 inżynierów produkcji korzysta na co dzień z rozwiązania MPP do planowania produkcji i przekazywania danych do systemu ERP. Po utworzeniu danych listy BOM przez inżynierów produktu inżynierowie produkcji tworzą listę BOP. Lista BOM jest następnie używana wewnątrz listy BOP.

Rozwiązanie MPP oferuje prosty sposób na wykorzystywanie części w procesie planowania. Danger wyjaśnia: „Wyposażenie gondoli testowej składa się z 1500 różnych części. Jest to złożony proces produkcji i montażu. Gdyby listy BOM i BOP istniały tylko w systemie ERP, zarządzanie zmianami byłoby bardzo trudne. Dzięki rozwiązaniu do wirtualizacji produkcji możemy po prostu użyć komponentu, który chcemy wykorzystać w określonym procesie. Z uwagi znaczną liczbę komponentów w większych złożeniach korzyści stają się jeszcze większe”. Obrabiarki są również zarządzane przy użyciu oprogramowania i połączone z listą BOP za pomocą aplikacji MPP.

Inżynierowie produkcji są także odpowiedzialni za tworzenie instrukcji pracy. Instrukcje pracy powstają wykorzystaniem oprogramowania Microsoft Office®: aplikacji Word oraz arkuszy kalkulacyjnych Excel®. Są one następnie dołączane do obiektu w rozwiązaniu MPP i stanowią część listy BOP. Dane listy BOP są filtrowane w celu wyodrębnienia dokładnej listy BOM. Po utworzeniu i zaktualizowaniu danych za pomocą rozwiązania MPP dane są przesyłane do systemu ERP za pośrednictwem eksportu do programu Excel.

System ERP służy wyłącznie do zarządzania danymi produkcji, system PLM natomiast obsługuje zarządzanie wszystkimi informacjami technicznymi, które są potrzebne w hali produkcyjnej, w tym plikami surowców, programami sterowania numerycznego (NC) i aplikacjami frezowania.

Pracownicy w hali produkcyjnej otrzymują instrukcje pracy, które zawierają listę wszystkich działań niezbędnych do wykonania działania. Mogą również uzyskać dostęp do powiązanych danych 3D za pomocą narzędzia MPP, które dodatkowo zawiera objaśnienia prac do wykonania. Dane 3D utworzone w oprogramowaniu CATIA są konwertowane i dostarczane w postaci plików w formacie JT™.

Identyfikowalność i zarządzanie konfiguracjami

Inne ważne funkcje rozwiązania MPP, których używa firma Duqueine, to identyfikowalność i zarządzanie konfiguracją. „Każdy nasz klient ma wiele wymagań, które często się zmieniają” – mówi Xavier. „Przy użyciu narzędzi do wirtualizacji produkcji jesteśmy w stanie zarządzać różnymi wersjami i wariantami produktów. Czasem dostarczamy ten sam komponent w różnych wariantach do różnych lokalizacji, a dzięki temu rozwiązaniu dokładnie wiemy, jaki wariant produktu jest przeznaczony dla danego klienta”.

Aplikacja MPP pomaga zarówno inżynierom, jak i technikom produkcji efektywnie zarządzać zmianami na liście BOM. Jeśli coś zostanie zmienione, zostaną o tym powiadomieni, a następnie mogą sprawdzić w aplikacji Impact Analysis, którego podzespołu dotyczy wprowadzona zmiana oraz jak odpowiednio dostosować listę BOP. Jeśli zmiana jest istotna, zostanie utworzona nowa wersja dla określonych części na liście BOM.

Tworzenie wysokowydajnych części

Zintegrowane rozwiązania Teamcenter i Tecnomatix są obecnie używane do obsługi wszystkich nowych programów prowadzonych przez firmę Duqueine, w największym zakresie do programu kabin samolotowych.

„Oprogramowanie Tecnomatix umożliwia nam szybkie tworzenie wysokowydajnych części dla naszych klientów” – mówi Jerome Aubry, starszy wiceprezes ds. marketingu i rozwoju działalności. „Jesteśmy w stanie utworzyć maszynę dokładnie odpowiadającą wymaganiom klienta”.

Aby skutecznie konkurować i utrzymać pozycję lidera rynku, firma Duqueine musi stale wykazywać się zdolnością do produkowania wysokowydajnych części. „Wiemy, że warunkiem udanej współpracy z wieloma klientami we Francji jest rozwój i wytwarzanie wysokowydajnych części” – mówi Danger. „To nasz sposób na zdobywanie nowych klientów i zwiększenie rentowności. Portfolio Tecnomatix pomaga nam osiągać wyższe standardy jakości”.

Uruchomienie produkcji masowej

Jednym z ważnych wyzwań, przed którymi stoi firma, jest uruchomienie produkcji masowej: „Rozpoczęliśmy rozmowy z dużymi klientami z branży motoryzacyjnej” – mówi Danger. „Wytwarzanie części w dużych ilościach jest dla nas wyzwaniem, a osiągnięcie tego celu wymaga inwestycji w linie produkcyjne”.

To samo dotyczy branży turbin pływowych: „Aby zdobyć udziały w tym rynku, musimy dostosować naszą strategię produkcji i linie produkcyjne” – zauważa Danger. „Musimy też skrócić czas wprowadzania produktów na rynek, w czym może nam pomóc rozwiązanie do wirtualizacji produkcji w portfolio Tecnomatix. Jest to kluczowe narzędzie, które umożliwi nam dalszy rozwój”. Xavier Danger dodaje: „Inne rynki uwzględnione w naszej strategii rozwoju to sektor kosmiczny, telekomunikacyjny i motoryzacyjny”.