복합재 설계 강화 및 제조 회사 성장을 지원하는 Siemens Digital Industries Software 도구

복합 구조물 전문

Duqueine Group(이하 Duqueine)은 1982년 경주용 자동차에 쓰이는 카본 쉘을 최초로 개발한 복합 재료 전문가인 Gilles Duqueine에 의해 설립되었습니다. 처음에 이 회사는 프로토타입 경주용 자동차 및 복합 재료 가공 제조를 전문으로 했습니다. 1992년 Duqueine은 카본 자전거 바퀴의 첫 번째 생산 라인을 설치하고 곧 연간 생산량 20,000개를 기록하는 등 이 분야의 세계적인 리더로 자리 잡았습니다.

2004년, 이 회사는 A380 항공기의 터보 리액터용 콜드 플럭스 터널 수집을 연구 및 구현하기 위해 Techspace Aero(Safran Group)와 계약을 체결하여 항공우주 부문에 진출했습니다. 같은 해에 Duqueine은 EADS Sogerma와 Sicma Zodiac Group으로부터 위탁받아 비행기 객실 인테리어와 일등석 좌석 구조를 개발하기 시작했습니다. 이를 통해 스포츠 및 레저 산업에서 다른 병행 대중 시장을 개척하고 경주용 자동차 운전자를 위한 보안 시스템을 생산할 수 있게 되었습니다.

Duqueine은 업계 최고의 경험을 바탕으로 복합 구조물 분야에서 국제적 인지도를 높이는 것을 목표로 하고 있습니다. 지난 10년 동안 Duqueine의 직원은 20명에서 800명으로 증가했습니다. Duqueine의 주력 분야 비율은 현재 항공우주 85%, 일반 산업 10%, 스포츠 및 레저 5%입니다.

새로운 도전, 새로운 솔루션

Duqueine 경영진은 성장 전략의 일환으로 우수한 방법론을 배포하고 협업 지식 공유를 개발하려면 여러 부서의 운영을 관리할 수 있는 도구를 구현해야 한다는 것을 깨달았습니다. Duqueine은 요구사항에 가장 적합한 PDM(제품 데이터 관리) 및 디지털 제조 솔루션을 식별하고자 주요 PLM(제품 라이프사이클 관리) 공급업체를 벤치마킹하는 것으로 시작했습니다.

Siemens Digital Industries Software가 벤치마킹에 성공적이었던 것은 Teamcenter® 소프트웨어와 Tecnomatix® 포트폴리오가 Duqueine의 요구사항을 충족할 수 있는 최고의 협업 플랫폼을 제공했기 때문입니다. Teamcenter가 Duqueine의 CAD(Computer-Aided Design) 시스템인 CATIA® 소프트웨어를 사용하여 생성된 데이터를 쉽게 관리할 수 있는 능력을 입증했다는 사실 또한 중요했습니다. 그뿐만 아니라 Duqueine의 경영진은 Siemens Digital Industries Software가 탁월한 지원을 제공하는 것으로 입증되었음을 알게 되었으며, 이는 Duqueine이 성공적인 배포에 중요하게 여기는 요소입니다.

Duqueine은 2010년에 Teamcenter를 처음 배포한 후 얼마 지나지 않아 Tecnomatix 포트폴리오에 MPP(제조 프로세스 계획 도구) 솔루션을 배포했습니다. MPP는 Teamcenter에 내장된 기술입니다.

"우리는 엔지니어링 부서와 제조 작업을 원활하게 연결하면 출시 시간을 단축하고 지식을 확보할 수 있음을 빠르게 깨달았습니다."라고 Duqueine의 엔지니어링 책임자인 Xavier Danger는 말합니다. "이를 통해 제조 현장 데이터와 엔지니어링팀이 생성한 데이터 간의 일관성이 높아질 것입니다."

하나의 리포지토리만 유지하여 데이터와 지식을 공유하는 것이 매우 중요했으므로 제조 단계에 Tecnomatix를 배포한 것은 당연한 조치였습니다. "Tecnomatix 솔루션을 선택하여 출시 시간을 단축하고 제품 품질을 향상하여 고객과의 관계를 개선했습니다."라고 Danger는 말합니다.

영업 및 커뮤니케이션 담당 이사인 Stéphanie Burgun은 이렇게 덧붙입니다. "PLM 솔루션을 통해 설계상 실수를 없애고 제품 및 프로세스 데이터 품질을 개선할 수 있기 때문에 PLM 솔루션이 필요하다는 것을 고객에게 입증했습니다."

MPP의 또 다른 장점은 이를 통해 Duqueine이 작업 및 워크플로에 대한 표준을 만들 수 있다는 것입니다. "Tecnomatix MPP 솔루션을 통해 작업을 표준화할 수 있었습니다."라고 Danger는 말합니다. "우리는 각 작업의 실행을 추적할 수 있고 엔지니어는 이 솔루션을 통해 작업을 정의할 수 있음을 깨달았죠. 모든 작업을 디지털 제조 솔루션으로 관리하고 있습니다."

"현재 ERP(전사적 자원 관리) 도구가 이 시스템에 연결되어 있으므로 PLM 기술은 Duqueine의 설계 및 기술 데이터를 위해 필수적입니다."라고 Danger는 말합니다. "Teamcenter는 항상 일관된 데이터를 제공합니다. 단일 리포지토리를 사용하여 Duqueine은 제조 시나리오의 효율을 높일 수 있습니다. 그전에는 제조 시나리오를 실행해야 했으며, 결과가 좋지 않으면 ERP 시스템으로 돌아가서 제품을 수정하고 다시 실행해야 했습니다. 우리는 단일 리포지토리가 워크플로에 필수적이라는 것을 깨달았습니다."

Tecnomatix 솔루션은 데이터를 검증할 수 있다는 중요한 장점이 있습니다. "디지털 제조 솔루션을 사용하면 제품 데이터를 수집하여 이를 ERP 시스템에 직접 연결할 수 있습니다."라고 Danger는 말합니다. "BOM(Bill of Materials) 및 BOP(Bill of Processes) 구축 시 이를 검증하고 ERP 시스템으로 전송할 수 있습니다. 데이터에 오류가 없으며 PLM 시스템의 데이터가 ERP 시스템에도 존재할 수 있다는 것을 알고 있습니다. 게다가 이 시스템을 통해 항상 최신 버전의 데이터로 작업할 수 있습니다."

시장 출시 시간 단축

Duqueine은 데이터 일관성 검증을 통해 출시 기간을 30개월에서 14개월로 단축했습니다. "MPP를 사용하기 전에는 운영자가 여러 사람으로부터 정보를 수집해야 했습니다."라고 Danger는 말합니다. "때로는 시간이 한참 지난 후에 일부 데이터가 누락되었거나 오래되었다는 것을 깨닫기도 했죠. 이제 모든 데이터가 하나의 리포지토리에 있으므로 엔지니어와 운영자 모두 모든 최신 정보를 한 곳에서 확인할 수 있습니다. MPP 애플리케이션을 사용하기 전에는 데이터를 수동으로 추가했습니다. 이제 애플리케이션을 통해 여러 절차가 자동화되었으므로 수작업으로 인한 실수가 사라졌습니다."

Duqueine의 엔지니어들은 MPP의 템플릿 기능을 통해 작업자가 기존 모델을 재사용하여 새로운 BOM 및 BOP를 생성할 수 있다는 점에서 큰 이점을 누리고 있습니다. "템플릿을 재사용하면 작업이 훨씬 수월해집니다."라고 Danger는 말합니다. "여러 고객이 지오메트리가 유사한 제품을 보유하고 있는 경우가 많기 때문에 적응하기가 매우 쉽죠. 템플릿 사용은 Duqueine에 큰 가치를 제공합니다. 실제로 BOM과 BOP에 대한 데이터의 60%~70%는 템플릿을 통해 생성됩니다. 이를 통해 많은 시간을 절약할 수 있습니다." 그는 템플릿 사용의 좋은 예가 반복 생산이 이루어지는 테스트 나셀 장비 프로그램이라고 말합니다.

프로세스 효율

현재 Duqueine의 4개 사업장에서 150명 직원이 Teamcenter를 사용하고 있습니다. 매슈스에서는 18명의 제조 엔지니어가 매일 MPP를 사용하며 제조 계획 및 ERP 시스템과의 연결 작업을 진행하고 있습니다. 제품 엔지니어가 BOM 데이터를 작성한 후 제조 엔지니어가 BOP 데이터를 작성합니다. 그런 다음 BOM이 BOP 내에서 사용됩니다.

MPP를 사용하면 간단한 방법으로 계획 프로세스 중에 부품을 사용할 수 있습니다. Danger는 이렇게 말합니다. "테스트 나셀 장비는 1,500개의 서로 다른 부품으로 구성되어 있습니다. 복잡한 제품 및 조립 공정이죠. BOM과 BOP가 ERP에만 존재한다면 변경 사항을 관리하기가 상당히 어려웠을 것입니다. 디지털 제조 솔루션을 사용하면 특정 작업에 활용하려는 컴포넌트만 사용할 수 있습니다. 어셈블리의 크기가 클수록 컴포넌트 개수가 많다는 점을 고려하면 이러한 이점은 훨씬 더 크게 느껴집니다." Teamcenter를 사용하여 기계 공구를 관리하고 MPP 애플리케이션을 사용하여 BOP에 연결합니다.

제조 엔지니어는 작업 지침 작성도 담당합니다. 작업 지침은 Microsoft Office® 소프트웨어 기술(Word 소프트웨어 및 Excel® 스프레드시트 소프트웨어)을 사용하여 작성합니다. 이 문서는 MPP의 객체에 첨부되며 실질적으로는 BOP에 포함됩니다. BOP 데이터를 필터링하여 정확한 BOM을 추출합니다. MPP를 사용하여 데이터를 만들고 업데이트한 후 데이터는 Excel 내보내기를 통해 ERP로 전송됩니다.

ERP는 생산 데이터를 관리하는 데만 사용되지만, PLM은 원자재 파일, NC(수치 제어) 프로그램, 밀링 애플리케이션을 포함하여 제조 현장에서 필요한 모든 기술 정보를 관리하는 데 사용됩니다.

제조 현장의 작업자는 업무를 수행하는 데 필요한 모든 단계가 포함된 작업 지침을 받습니다. 작업자는 수행할 작업을 더욱 명확하게 해주는 MPP 도구를 사용하여 관련 3D 데이터에 액세스할 수도 있습니다. CATIA로 생성된 3D 데이터는 JT™ 데이터 형식 파일 형태로 변환되어 제공됩니다.

추적 가능성 및 구성 관리

Duqueine에서 사용하는 다른 중요한 MPP 기능으로는 추적 가능성 및 구성 관리 기능이 있습니다. "모든 고객은 요구사항이 많으며 그 요구사항은 수시로 변합니다."라고 Danger는 말합니다. "디지털 제조 도구를 사용하면 다양한 버전과 변형을 관리할 수 있습니다. 우리는 다른 현장에 동일한 컴포넌트를 다른 사양으로 공급하고 있습니다. 이 솔루션을 통해 각 고객에 맞는 정확한 제품 사양을 파악하고 있죠."

제조 엔지니어와 제조 기술자 모두가 MPP 애플리케이션을 통해 BOM의 변경 사항을 관리할 수 있습니다. BOM이 변경되면 특정 BOM이 변경되었다는 알림이 표시됩니다. 그런 다음 영향 분석 애플리케이션을 실행하여 어떤 하위 어셈블리가 BOM 변경의 영향을 받았는지 확인하고 BOP를 기준으로 이 변경 사항을 적용하기 위해 수행해야 할 작업을 확인합니다. 중요한 사항이 변경된 경우 BOM의 특정 부품에 대한 새 버전을 작성합니다.

고성능 부품 생성

현재 Teamcenter와 Tecnomatix의 통합 솔루션은 모든 새로운 Duqueine 프로그램에 사용되고 있으며, 특히 비행기 객실 프로그램에서 가장 광범위하게 사용되고 있습니다.

"Tecnomatix를 사용하면 단기간에 고객에 맞는 고성능 부품을 만들 수 있습니다."라고 마케팅 및 비즈니스 개발 관리자인 Jerome Aubry 수석 부사장은 말합니다. "우리는 고객의 정확한 요구사항에 맞는 기계를 제작합니다."

공격적으로 경쟁하고 시장 최고의 자리를 유지하려면 Duqueine은 고성능 부품 생산 능력을 유지해야 합니다. "프랑스의 많은 고객과 함께 성공하려면 고성능 부품을 개발하고 이를 사용하여 작업해야 한다는 것을 알고 있습니다."라고 Danger는 말합니다. "이러한 방법으로 새로운 고객과의 비즈니스를 발전시키고 수익성을 높이며 Tecnomatix 포트폴리오를 사용하여 품질 표준을 향상할 수 있습니다."

대량 생산으로의 전환

Duqueine이 직면한 중요한 과제 중 하나는 대량 생산으로의 전환입니다. "우리는 자동차 산업의 거대 기업들과 논의를 시작했습니다."라고 Danger는 말합니다. "부품의 대량 생산 역량을 갖추는 것은 중요한 과제이며, 이러한 과제를 해결하려면 생산 라인에 투자해야 합니다."

조력 터빈 산업도 마찬가지입니다. "이 시장에서 살아남으려면 생산 전략과 생산 라인을 조정해야 합니다."라고 Danger는 말합니다. "출시 시간을 단축해야 하며, 이는 Tecnomatix 디지털 제조 솔루션으로 해결할 수 있습니다. 성장을 향한 로드맵의 핵심 솔루션을 대표하죠." Danger는 이렇게 덧붙입니다 "Duqueine의 성공 전략을 구성하는 다른 시장으로는 우주, 통신, 자동차가 있습니다."