工业机械中的闭环验证和数字孪生

闭环验证通过与现场实际机器操作进行比较，验证了在设计过程早期使用数字孪生仿真的准确性。

通过传感器提供的机器数据实时反馈来验证仿真，就可以不断改进机器性能、可靠性和效率。

下载此信息图，快速了解如何实施闭环验证及其带来的优势。

创建机器数字化原型

创建工业机械的数字化原型或数字孪生，就可以在产品的整个生命周期受益。

在设计阶段，工程师使用仿真数字孪生并优化设计选择来确保机器更加牢靠、灵活且多产。

数字化原型可以在调试阶段用来确保最终机器的现场调试更加顺畅并且操作员能够理解其工作原理。

最后，数字孪生还可以用于机器运作阶段，进行闭环验证以优化性能和使用情况。

下载此信息图，全面了解闭环验证并探索其成效。

通过数字化原型预测工业机械行为

随着高度差异化和定制化产品需求的增加，机器只会变得越来越复杂。

复杂性增加并不会带来开发时间的延长，因为可以采用数字化原型来应对机器复杂难题并缩短开发时间。

机械制造商可以在设计流程早期和整个设计过程中使用数字孪生和仿真功能。同样的工具还可以用于虚拟调试。

一旦机器就位，机器和设备制造商就可以运用物联网数据来分析性能、使用并比较这些结果与初始仿真结果。

闭环验证流程捕捉并测试在需求、功能布局、逻辑实施和物理实施之间的关系，从而确认仿真方案。

借助云端技术优化机器性能

采用闭环验证的机器制造商和设备制造商都体会到了多重优势，不过这些优势都始终围绕三个主要方面。

• 在运行过程中优化产品性能：从真实机器数据中获得的见解可以不断优化现有和下一代产品。
• 减少风险调试：虚拟调试减少了风险和真实调试花费的时间，因为仿真可以在流程早期发现潜在困难或问题。
• 转化工业物联网利润：机械制造商可以运用基于机器使用情况的现场数据开创新的收入来源。

所有这一切都可以通过云端完成，能以轻松、经济实惠的方式随时随地访问。