洋河酒厂借助西门子 APS、MES 和 LIMS 技术降本增效，同时提高产品质量

蒸馏酒的世界领导厂商

江苏洋河酒厂有限公司（简称“洋河”）位于中国白酒之都宿迁，总资产达 70 亿。洋河酒厂拥有近 30,000 名员工，建立了中国白酒行业强大的销售网络。该网络拥有 9,000 多家直销商，近 10,000 家分销商和 360,000 个团购或大宗采购单位。销售点合作伙伴 200 万家，直销点覆盖全国 33 个省、市、自治区，333 个地级市，2851 个县区。

公司目前是中国白酒行业唯一一家在洋河、双沟拥有两个“中国名酒”和两个“中国老字号”的企业。双沟酒起源于 1800 万年前的双沟下草湾地区，是中国葡萄酒的产地。其洋河、双沟、泗阳三大生产基地总面积达 10 多平方公里，拥有 1000 多个酿酒团队，7 万多个名酒窖，年产名酒 16 万吨。

洋河拥有 100 万吨的葡萄酒储存量，是白酒行业产量最大的龙头企业，在中国乃至世界均居第一。在技术研发方面，2003 年酒厂攻克了绵柔分子平衡技术，创新地推出了绵柔型白酒，成为业内知名的绵柔型白酒鼻祖。

2017 年，在“全球烈酒品牌价值 50 强”排行榜中，洋河位列中国第二、世界第三，正式从中国老八大名酒迈入世界新八大名酒行列。2019 年，洋河连续三年入选 BrandZ“最具价值中国品牌 100 强”，位列榜单第 48 位；再次入选全球品牌 500 强，排名世界第 215 位，较上年上涨 175 位。上榜的 65 个中国品牌中，洋河排名第 35 位。在 2018 中国品牌价值评估信息发布会上，洋河股份以 630.55 亿元的品牌价值位列中国产品品牌价值第一。2020 年品牌价值位列“2020 中国品牌价值”轻工榜第三、白酒行业第二；并入围“2020 中国上市公司品牌价值 100 强”，排名第 42 位。

全面的数字化项目

洋河之前的数字化工作主要针对业务管理系统，包括其销售平台、企业资源规划 (ERP) 系统、仓库管理系统 (WMS) 和运输管理系统 (TMS)。2018 年，洋河在 5211 智能工厂项目等综合项目中开始了制造业的数字化转型。该项目包括六个主要重点领域：规划、生产、质量、实验室、设备和成本核算。

洋河的项目目标包括生产经营标准化、生产过程可视化、智能生产调度、自动化过程控制、精细化生产成本核算和质量可追溯性。

洋河希望该项目能支持供应链改善从经销商到一级供应商的协调，实现从生产计划到产品交付的无缝信息流。该项目旨在通过供应商材料质量、生产效率以及降低制造成本和设备故障来改善质量跟踪和管理的整个过程。

业务和技术挑战

洋河拥有多样化的产品和复杂的业务流程。在研究数字化项目时，该公司确定了 100 多个计划、生产、质量、设备和财务问题以及 40 多个提高效率和降低成本的机会。

例如，现场包装车间达到各级检验标准和程序，包括过程中质量控制 (IPQC)、最终产品质量控制 (FQC)、出厂质量控制 (OQC) 和实验室抽样。挑战之一是检查数据以硬拷贝形式记录和分发，无法实现对检查结果的快速响应和有效管理。

另一个例子是基于流程的常规白酒生产过程。每条包装线都有相应的产品流程，还有一个用于产品追溯以及出库/入库服务的编码系统。洋河一直使用人工记录，因此工厂管理缺乏透明度。

洋河还面临着一个技术挑战：生产设备非常陈旧，许多机器无法直接收集数据，无法在自动化控制下运行。大部分设备正在经历自动化转型。设备协同应用了多个系统，因此接口较多。

选择 Opcenter 解决方案

在洋河的数字化工厂计划获得批准后，该公司评估了国内外的几家解决方案提供商。西门子 Opcenter™ 解决方案满足整体系统结构要求，经洋河、西门子上海业务合作伙伴与西门子三方协调后，最终达成合作协议。

选择西门子解决方案出于如下几个原因。首先，西门子推出专为白酒行业量身定制的制造执行系统 (MES)，即 Opcenter Execution Process。西门子还提供满足洋河智能生产调度要求的 Opcenter Scheduling。西门子解决方案组合还包括实验室信息管理系统 (LIMS)，即 Opcenter Laboratory；洋河可利用该系统整合供应商，并优化实验室和生产线质量数据的收集、分析和报告。在协作平台中集成 MES、APS 和 LIMS 的组合有助于洋河提高会计核算准确性，为每个业务部门提供生产状态，并在提高产品质量的同时大幅提高运营和生产效率。

凭借在食品和饮料行业和加工行业的庞大客户群以及针对特定行业的解决方案能力，西门子清晰地展示了其对用户需求的深刻理解、以业务为导向的合理解决方案以及全球技术支持。

实施智能工厂

西门子帮助项目团队评估了洋河的业务需求，并协助规划和详细设计了整体解决方案。项目实施团队基于 Opcenter 软件能力和业务需求，建立 13 个模型，分别解决自动修复、实时预测、自主决策、建模分析、关联分析等五个方面，大幅提升智能生产控制能力。

为了实施智能工厂项目，洋河用 Opcenter APS 软件取代了依赖电子表格的调度流程。项目团队将软件的功能与洋河的业务流程相结合，制定了安排所需材料和设备的规则，同时尽可能地减少了生产的整体设置时间。洋河还定义了关键绩效指标及其报告要求。

洋河实施 Opcenter Execution Process 后取得了显著的改进，不仅通过自动化软件控制以及集成的设备和数据取代人工操作，还通过自动化仪器和设备收集每个流程的生产数量和运行速度。

在质量检验环节，洋河实施了Opcenter Laboratory 的 IQC 检验、条码管理、自动扫描、OQC 检验等功能，构建了质量信息采集系统和质量管理平台，实现了从成品、半成品到原材料的全程质量追溯。