Мировой лидер по аддитивному производству использует NX, чтобы повышать прослеживаемость, экономить время и сокращать количество ошибок

Поиск оптимального решения

MBFZ toolcraft GmbH (toolcraft) оказывает различные производственные услуги, включая лазерное плавление металла, производство роботизированных систем, литье под давлением, изготовление пресс-форм, токарную и электроэрозионную обработку, фрезерование, проектирование, измерение и тестирование. Среди всех этих услуг особое место занимает лазерное плавление металлов.

Компания toolcraft была основана в 1989 году. Все началось с одного человека, который работал на подержанном 3-осевом станке в гараже. С годами компания выросла до 350 сотрудников и приобрела 70 станков с ЧПУ. Toolcraft обслуживает компании из аэрокосмической и автомобильной отраслей, а также производителей медицинской техники и полупроводников.

В 2011 году компания купила первый станок для аддитивного производства. Компания toolcraft была первопроходцем в 3D-печати, а теперь имеет десять станков для аддитивного производства, которые поддерживают технологию спекания порошка. Вскоре toolcraft будет предлагать и технологию сплавления с использованием сопла подачи порошка. Сфера деятельности toolcraft не ограничивается 3D-печатью. Компания выполняет все процессы технологической цепочки, начиная от проектирования и заканчивая испытаниями без разрушения образца. Toolcraft предлагает процесс печати, состоящий из семи-девяти шагов. Все они выполняются на одной площадке.

В 2011 году аддитивное производство применялось только для создания прототипов. Чтобы успешно выполнять проекты, требовалось проводить большое количество тестирований. Для этого сотрудники toolcraft использовали четыре разных решения.

Затем руководители компании поняли, что рабочий процесс можно оптимизировать, и решили попробовать единое решение от Siemens Digital Industries Software, которое охватывало сразу все процессы технологической цепочки. Это оказалось особенно актуально для заказчиков из аэрокосмической отрасли, а также для производителей медицинского оборудования и полупроводников, так им важна прослеживаемость.

При подготовке деталей к аддитивному производству создается сразу несколько их версий. Сначала сотрудники toolcraft получают 3D-данные от заказчика, а затем начинают процесс модификации исходной модели. Они проводят КЭ-анализ и топологическую оптимизацию, чтобы снизить вес и стоимость изделия, создают поддерживающие структуры, меняют углы наклона изделия для оптимальной печати компонента. После всех изменений запускается печать на 3D-принтере. После печати поддерживающие структуры убирают, и деталь проходит постобработку на станках с ЧПУ. Готовую деталь измеряют оптическим и тактильным методами. Иногда проводятся испытания без разрушения образца по нормам программы Nadcap.

«При работе с Siemens NX мы используем только один файл на всех этапах технологической цепочки, — говорит специалист по проектированию и численному моделированию систем для лазерного плавления металлов toolcraft Ральф Домидер (Ralf Domider). — Так возникает меньше сложностей. Сотрудники выполняют работу за меньшее время, при этом сокращается количество ошибок. Это основное преимущество NX. Мы можем использовать Siemens NX при работе с любыми системами и станками — Trump, EOS и Concept Laser».

Решение Siemens NX™ обеспечивает нужный уровень прослеживаемости за счет цифровой нити. NX облегчает взаимодействие между отделами компании в случаях, когда в CAD-модели вносятся изменения. Решение NX помогло toolcraft улучшить качество изделий и сократить количество ошибок. Кроме того, сотрудникам компании стало легче делиться информацией об изменениях, так как решение охватывает проектирование, аддитивное производство и обработку.

«Мы только начинаем работать с NX, — говорит генеральный директор toolcraft Кристоф Хаук (Christoph Hauck). — Мы надеемся, что в будущем сможем решить многие наши проблемы с помощью Siemens». В будущем toolcraft планирует изменить технологию аддитивного производства и перейти от спекания порошка к использованию 5-осевых станков. Когда это произойдет, компания снова обратится к Siemens Digital Industries Software.