Ведущий производитель марочных алкогольных напитков оцифровывает свои бизнес-процессы с использованием системы SIMATIC IT

Создание брендов образа жизни

Несмотря на то, что так много говорится о захвате итальянцами основных сфер бизнеса, несколько компаний наступают и продвигают итальянский образ жизни и стиль «Сделано в Италии» по всему миру. Среди них компания Gruppo Campari, которая совершила 26 поглощений в индустрии алкогольных напитков за два прошедших десятилетия, чтобы стать шестым в мире игроком на рынке с более чем 50 элитными и суперэлитными марками. Помимо всемирно известных легких вин (Campari, Aperol) в ассортименте компании представлены горькие ликеры (Averna, Cynar, Braulio) и спиртные напитки (Skyy, Grand Marnier, GlenGrant, Wild Turkey, Appleton). В 2016 г. совокупная выручка группы превысила 1,7 млрд. евро при наибольшем объеме продаж в Северной и Южной Америке и в регионе Южной Европы, Ближнего Востока и Африки (SEMEA).

Постепенная интеграция

В Gruppo Campari система SIMATIC IT Interspec сопряжена с системой планирования ресурсов предприятия (ERP) SAP®, чтобы получать информацию о материалах, однако может использоваться и отдельно — в этом случае коды материалов вводятся непосредственно в SIMATIC IT Interspec для управления всей важной бизнес-информацией. Последняя возможность помогла

Переломный момент в управлении столь сложной и непрерывно развивающейся организацией наступил в 2012 г. До этого в компании Gruppo Campari придерживались бессистемного подхода к управлению спецификациями продукции, которые создавались локально с использованием документов Microsoft Word или электронных таблиц Microsoft Excel®. Вдобавок к созданию документов в различных форматах и на разных языках не был стандартизован процесс составления и проверки документов, а информация передавалась по электронной почте или телефону.

В 2012 г. группа приступила к масштабной дигитализации бизнес-процессов, выбрав SIMATIC IT Interspec от Siemens PLM Software, настраиваемое решение для управления спецификациями продукции в перерабатывающей промышленности, и приняв концепцию дигитализации от Siemens. Благодаря SIMATIC IT Interspec компания имеет возможность разрабатывать, настраивать и обрабатывать все спецификации продукции (сырья, полуфабрикатов, готовой продукции и упаковочных материалов), храня их в едином управляемом хранилище данных.

В Gruppo Campari система SIMATIC IT Interspec сопряжена с системой планирования ресурсов предприятия (ERP) SAP®, чтобы получать информацию о материалах, однако может использоваться и отдельно — в этом случае коды материалов вводятся непосредственно в SIMATIC IT Interspec для управления всей важной бизнес-информацией. Последняя возможность помогла справиться с ситуациями, подобными поглощению Grand Marnier, до внедрения SAP в июне 2017 г. Между тем, компания сумела развернуть SIMATIC IT Interspec в мировом масштабе, унифицировав данные о готовой продукции в целях подготовки спецификаций продукции для осуществления маркетинговой, торговой и экспортной деятельности.

Стандартизация процессов и быстрое реагирование

Проект внедрения SIMATIC IT Interspec отвечает потребностям в стандартизации и оптимизации сбора данных, в то же время сокращая срок ответа на запросы информации о продукции, отправляемые клиентами и регулирующими органами. Решение Siemens PLM Software охватывает не только производственные объекты Campari по всему миру, но и копакеров и 18 баз сбыта, которые получают и распределяют готовую продукцию, время от времени выполняя незначительные вспомогательные операции или меняя схемы паллетизации в соответствии с предпочтениями клиентов. «В настоящее время SIMATIC IT Interspec управляет техническими данными 95 процентов продукции, хранящимися в SAP», — рассказывает Марко Рокка, глобальный контент-менеджер по охране труда, окружающей среды, технике безопасности и обеспечению качества продукции (QHSE) компании Gruppo Campari.

Процесс начинается со сбора данных о качестве и количестве: ингредиентов и сырья, полуфабрикатов, упаковочных материалов и готовой продукции. Глобальной корпорации с более чем 50 торговыми марками требуется маркировать, закупать, производить и сбывать тысячи компонентов и единиц складского учета (СКУ), что подразумевает управление более чем 21 000 спецификаций и соответствующей информацией. «В связи с расширением группы нам действительно требуется стандартизировать данные о продукции и методы их сбора, определив четкие непротиворечивые процедуры согласования для подтверждения правильности собранных данных и их эффективного распределения по всему миру, — добавляет Рокка. — Большинство документов также необходимы внешним партнерам; некоторые из них предоставляются поставщикам для определения требований к сырью и упаковочным материалам. Прочие документы, относящиеся к готовой продукции, содержат ценную информацию для распределения и сбыта, например описания жидкостей, юридически значимую информацию об аллергенах для этикеток или информацию для клиента , например об особых режимах питания и пищевой ценности. Наряду с характеристиками полуфабрикатов и продукции в спецификации иногда также указывается производственный цикл, то есть способ производства жидкостей».

Сейчас в Gruppo Campari подобная информация собирается и хранится в едином глобальном хранилище, доступном через сеть Интернет 140 сотрудникам (специалистам, которые вводят и утверждают данные) и примерно 400 пользователям с различными должностными функциями, преимущественно привлеченному инженерно-техническому персоналу, который имеет доступ к веб-порталу для чтения данных и извлечения документов и отчетов. Сбор данных осуществляется на основе стандартных форм и форматов в зависимости от типа материала, причем по единым правилам и на одном и том же языке (английском) по всему миру. Пользователи создают спецификации в SIMATIC IT Interspec всякий раз, когда создается номер позиции в SAP. Цикл утверждения спецификации онтролируется на региональном уровне, но для особо важных типов материалов, таких как готовые жидкости, требуется дополнительная проверка на глобальном уровне. Вся документация для внешнего обмена данными, а именно листы данных продукции и карточки паллетизации, запрашиваемые дистрибьюторами, копакерами и клиентами, а также

«Кроме того, мы разработали простое веб-приложение, позволяющее технически неподготовленным пользователям получать доступ к документам без использования SIMATIC IT Interspec через портал с интуитивно понятным интерфейсом и информацией, поступающей в реальном масштабе времени, — добавляет Рокка. — Таким образом, в процессе производства продукции все прошедшие проверку документы доступны всем заинтересованным лицам по всему миру, и им не нужно звонить по телефону, отправлять запросы по электронной почте и по несколько дней ждать ответа. Раньше для ответа на запросы информации о новой продукции, как правило, требовалось семь дней; теперь все происходит в реальном времени». Этого удалось добиться благодаря SIMATIC IT Report Manager.

Гибкость и возможность самостоятельной работы как основные преимущества

Система SIMATIC IT Interspec была выбрана из нескольких решений за ее гибкость и возможность самостоятельной работы. «Мы выбрали решение SIMATIC IT Interspec, поскольку оно оказалась наиболее гибким с самого начала, — утверждает Рокка. — Мы можем настраивать системы самостоятельно, добавлять свойства, создавать новые фреймы и редактировать содержимое — практически все настраивается без индивидуальной адаптации решения. Альтернативные решения были менее гибкими, а чтобы выполнять в них указанные операции, требовался системный инженер.

Для самостоятельной работы с SIMATIC IT Interspec оказалось достаточно пройти краткий курс обучения. Данный инструмент существует уже несколько десятилетий, то есть он прошел испытания, проверен на практике и надежен».

Внедрение SIMATIC IT Interspec началось с Италии и от установки до ввода системы в действие заняло примерно шесть месяцев. Самой важной задачей на первом этапе стало задание фреймов — стандартных шаблонов, используемых для ввода данных спецификаций. «Больше всего времени было затрачено на ввод данных, — объясняет Рокка, — который продолжался почти четыре месяца, так как многие документы были представлены в печатном виде или, в лучшем случае, являлись файлами Word или Excel, подлежащими приведению в соответствие с новыми форматами».

После производственных объектов в Италии началось внедрение в Шотландии, Мексике, Ямайке, штате Кентукки, Ирландии, Греции, Бразилии, Аргентине, Австралии и Франции. Канада и Франция будут полностью добавлены к концу 2017 г., но программа почти завершена — внесены 21 000 спецификаций, 8000 типов упаковки и почти 7000 документов от внешних поставщиков (паспорта безопасности, декларации аллергенов и ингредиентов).«Несмотря на такую огромную работу, благодаря эффективности и гибкости SIMATIC IT Interspec внедрение на местном уровне по большей части производилось без привлечения дополнительных ресурсов, — подчеркивает Рокка. Развертывание системы в Южной Америке, охватившее три предприятия в Бразилии и Аргентине и в общей сложности 1550 номеров позиций, осуществлялось местной командой из 15 человек, отвечавшей главным образом за сбор и ввод данных».

Комплексный подход

Переход на технологии Siemens в Gruppo Campari не ограничивается системой SIMATIC IT Interspec. Компания также внедрила дополнительные модули SIMATIC IT, в том числе SIMATIC IT R&D Suite для исследований и разработок и SIMATIC IT Unilab, одну из самых популярных и наиболее признанных систем управления лабораторными данными (LIMS) в перерабатывающей промышленности. С одной стороны, SIMATIC IT Unilab сопрягается с SAP, а с другой — с SIMATIC IT Interspec. При поступлении продукта от поставщика или с внутреннего производства SAP отправляет в SIMATIC IT Unilab запрос на выборочную проверку, после чего оператор передает обратно в SAP решение о запрете или разрешении. Интерфейс с SIMATIC IT Interspec является однонаправленным и обеспечивает передачу спецификаций из SIMATIC IT Interspec в лабораторию. «Внедрение системы SIMATIC IT Unilab началось в 2015 г. в Шотландии, на небольшом предприятии, где мы производили один из наших сортов виски Glen Grant, — говорит Рокка. Теперь мы развертываем ее на производственном объекте в Ямайке, который гораздо больше по размерам и ассортименту продукции. Система SIMATIC IT Unilab — это еще один шаг на пути к интеграции и дигитализации процессов, поскольку она помогает оптимизировать наши операции и автоматизировать обмен данными между разными функциональными блоками, а также задачи, которые прежде выполнялись вручную».

В Gruppo Campari также используется модуль SIMATIC IT Report Manager, предназначенный для формирования различных отчетов на базе SIMATIC IT Interspec и доступный через сеть Интернет или внутреннюю сеть различным пользователям в зависимости от их профиля, географического положения, должностных функций, прав доступа и прочих критериев.

Оценка эффективности

Архитектура, реализованная в Gruppo Campari, включает в себя еще один элемент: контроль работы оборудования на базе технологии определения общей эффективности оборудования (OEE) SIMATIC IT. «Совместный проект с Siemens начался в связи с острой необходимостью в управлении техническими спецификациями, — рассказывает Карло Бидолья, руководитель направления глобальных прикладных решений для организации поставок Gruppo Campari. — С самого начала план действий также включал в себя модуль для оценки качества и общей эффективности оборудования».

Прежде общая эффективность оборудования оценивалась путем ручного внесения собранных данных в электронную таблицу Excel и применения внутренних вычислительных моделей и правил. Благодаря решению Siemens компания разработала проект оценки общей эффективности оборудования, чтобы стандартизировать и упростить сбор и обработку данных для трех производственных объектов в Италии, создав информационные панели, позволяющие просматривать показатели эффективности производственной линии и в особенности использовать в ходе техобслуживания более точные данные и индикаторы.

«Мы начали с опытного объекта в Канале-д’Альба, собирая данные вручную без какой-либо автоматизации, а затем подключили систему SIMATIC IT к предприятию через платы Ethernet, установленные на оборудовании, для сбора данных об остановах и их причинах, — объясняет Бидолья. При таком подходе мы получаем оценку общей эффективности оборудования в реальном времени: каждая остановка обосновывается оператором во время рабочей смены, а в конце дня мы генерируем итоговый отчет о производстве и потерях, чтобы узнать фактический коэффициент общей эффективности оборудования».

«Благодаря решению Siemens OEE мы смогли выявить возможные направления для совершенствования, определили меры по устранению недостатков во время обслуживания оборудования на предприятии или при внесении изменений в технологический процесс. Это помогло нам повысить эффективность производства» — заключает он.