Określanie kosztów docelowych za pomocą rozwiązania Teamcenter do zarządzania kosztami produktu

Maksymalna wydajność i konkurencyjność automatyzacji procesów i zakładów

W typowym zakładzie produkcyjnym automatyzacja zwykle obejmuje standardowe zadania, takie jak chwytanie, przenoszenie i umieszczanie indywidualnych części, złożeń i gotowych produktów. Festo – jedna z najbardziej innowacyjnych firm w dziedzinie automatyzacji – od wielu lat wyznacza nowe standardy automatyzacji zakładów i procesów oraz dysponuje bogatą ofertą produktów i usług, obejmującą zarówno indywidualne komponenty, jak i złożone rozwiązania i systemy tworzone zgodnie ze specyfikacją klienta. Standardowe produkty firmy to napędy pneumatyczne, serwopneumatyczne i elektryczne, zawory i wyspy zaworowe, czujniki, inteligentne kamery kompaktowe i sterowniki ułatwiające komunikację w łańcuchu kontroli. Firma Festo od dawna stawia sobie pytanie, jakie korzyści może przynieść proces produkcyjny opracowany na podstawie obserwacji natury. Obecnie wyznacza nowe standardy w bionice, począwszy od inteligentnych chwytaków po innowacyjne napędy lub nowe interfejsy człowiek-maszyna. Co roku firma inwestuje wysoki jednocyfrowy procent zysku ze sprzedaży w badania i rozwój nowatorskich rozwiązań. Skutki? W rezultacie opracowuje 100 nowych produktów ze zdolnością patentową rocznie, dysponuje portfelem około 2600 aktywnych patentów na całym świecie, a w 2010 r. zdobyła nagrodę German Future Prize.

Zarządzanie kosztami jako główny element rozwoju produktu

Firma Festo skupia się na kalkulacji kosztów docelowych w odpowiedzi na potrzeby rynkowe i wymagania klientów, a podejście to jest wyraźnie widoczne w procesie rozwoju. Kalkulacja kosztów docelowych pozwala uzyskać informacje, które odgrywają istotną rolę podczas określania kosztów produktów w odniesieniu do cen rynkowych, oraz ułatwia projektowanie nowych i modernizację istniejących produktów w sposób efektywny kosztowo. „Kalkulacja kosztów docelowych wspiera proces wprowadzania nowych lub reinżynierii istniejących produktów przez uwzględnienie wymagań rynkowych i specyfikacji klientów w procesie zarządzania kosztami”, mówi Jörn Kleinschmidt, dyrektor działu globalnego wprowadzania nowych produktów w firmie Festo. Takie podejście pozwala wyznaczyć kierunek optymalizacji kosztów już na wczesnych etapach.

Firma Festo używała wcześniej własnych rozwiązań do kalkulacji kosztów produktów i narzędzi opartych na arkuszach kalkulacyjnych. Wyniki były nieelastyczne, a ich porównywanie sprawiało trudności. W związku z regularnymi zmianami w procesie rozwoju produktu lub zmianami specyfikacji klientów kalkulacje trzeba było często powtarzać. W 2013 r. podjęto inicjatywę, by zwiększyć standaryzację procesu kalkulacji kosztów oraz jego wiarygodność.

Podczas rozwoju nowych produktów bądź porównywania wariantów rzadko kiedy na początkowym etapie dostępne są rzetelne dane geometryczne, dlatego firma Festo nie mogła zastosować rozwiązania opartego w całości na parametrach. „Możliwość rzetelnego i szybkiego określania kosztów na wczesnym etapie na podstawie rysunków ma dla nas duże znaczenie”, mówi Mario Massa z działu inżynierii kosztów w firmie Festo.

System do planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP) pozwala obliczyć koszty produktu po rozpoczęciu produkcji w oparciu o rzeczywiste dane produkcyjne i ceny dostawców. W takim systemie nie można jednak przeprowadzić symulacji kosztów nowych produktów. „Z uwagi na to, że potrzebujemy dużego poziomu szczegółowości i odpowiedniej przejrzystości kosztów na bardzo wczesnym etapie, braliśmy pod uwagę jedynie rozwiązania do kalkulacji kosztów metodą oddolną”, dodaje Massa.

Nowe rozwiązanie musiało wspierać standaryzację, zapewniać wysoki poziom funkcjonalności i dużą elastyczność pod względem możliwości integracji z systemami ERP i systemami CAD, a także obsługiwać procesy globalne. Te kryteria skłoniły firmę Festo do wybrania i wdrożenia oprogramowania Teamcenter® do zarządzania kosztami produktu firmy Siemens Digital Industries Software.

Rzetelne i szczegółowe kalkulacje kosztów

Dzięki nowemu rozwiązaniu firma Festo może tworzyć rzetelne porównania kosztów na szczegółowym poziomie, które pozwalają prowadzić merytoryczne dyskusje i uzasadniać podejmowane decyzje. „Chcemy omawiać sam produkt i etapy jego produkcji, nie poprawność narzędzi i danych”, mówi Massa. Zaletą rozwiązania opartego na bazie danych jest możliwość generowania wiarygodnych kalkulacji kosztów produktów i pochodnych kosztów docelowych dla złożeń i komponentów na bardzo wczesnych etapach rozwoju produktu.

Proces ten wspierają wewnętrzne i zewnętrzne punkty odniesienia. Oprogramowanie Teamcenter do zarządzania kosztami produktu przechowuje wszystkie informacje o kosztach firmy w jednej centralnej bazie danych, dzięki czemu wszyscy pracownicy korzystają z tego samego źródła informacji. Oprócz informacji z systemów ERP, systemów do zarządzania cyklem życia produktu (PLM), systemów do zarządzania danymi produktu (PDM), systemów CAD i arkuszy kalkulacyjnych Excel® informacje o kosztach obejmują także zewnętrzne dane porównawcze optymalnie zintegrowane z oprogramowaniem i dostępne w każdej chwili dla wszystkich użytkowników. Zarówno wewnętrzne dane o kosztach, jak i zewnętrzne dane porównawcze są regularnie aktualizowane. Oprogramowanie Teamcenter do zarządzania kosztami produktu zostało wdrożone do celów wstępnej kalkulacji kosztów we wszystkich istotnych obszarach firmy Festo, takich jak inżynieria kosztów, zakupy i zakłady, aby zapewnić jednolity standard przejrzystości, dostępności i aktualności danych.

Rozwój produktu zorientowany na celu – kalkulacja kosztów docelowych we wszystkich obszarach

Na pierwszym etapie opracowywania ceny docelowej analizuje się cenę, jaką produkt może uzyskać na rynku, z uwzględnieniem cen konkurencji. Na podstawie tej analizy w procesie zarządzania produktem określa się maksymalne koszty produktu. Z perspektywy rentowności nowego produktu jest niezwykle ważne, by cena, oszacowanie ilościowe oraz koszty wytworzenia były odpowiednio zrównoważone.

W tym kontekście dział inżynierii kosztów firmy Festo regularnie analizuje główne produkty kluczowych konkurentów, porównując stosunek kosztów do korzyści własnych rozwiązań z innymi produktami z obszaru automatyzacji dostępnymi na rynku. Konkurencyjne produkty są demontowane, a koszty ich wytworzenia są obliczane z użyciem oprogramowania Teamcenter do zarządzania kosztami produktu, co umożliwia dokładne porównanie z produktami firmy Festo. Wyniki są dokumentowane i udostępniane działom rozwoju i zakupów oraz zakładom.

Kolejny etap to zastosowanie metody najlepszych praktyk do kalkulacji kosztów produktu w oparciu o optymalne warunki zorientowane na rynek przy użyciu rozwiązania Teamcenter. W ten sposób można uzyskać symulowaną cenę źródła dostaw, które będzie mogło wytworzyć dany produkt w optymalnych warunkach z użyciem najbardziej odpowiednich technologii i procesów wytwarzania. Metoda najlepszych praktyk jest stosowana w przypadku wszystkich ważnych projektów i jest udostępniana przez dział inżynierii kosztów. Najlepsze praktyki odnoszą się w szczególności do procesów produkcyjnych, oszacowań ilościowych i lokalizacji. „Dzięki rzetelnym danym porównawczym oprogramowania Teamcenter możemy uzyskać wiarygodne kalkulacje oparte na najlepszych praktykach”, mówi Massa.

Zakład, na podstawie zdefiniowanych założeń produkcyjnych (lokalizacja, materiały, proces produkcyjny, ilość, wielkość partii itp.), używa metody oddolnej do kalkulacji szacowanych kosztów wytwarzania i montażu za pomocą oprogramowania Teamcenter. Dział zakupów dostarcza jednocześnie oferty od dostawców dotyczące części nabywanych. Wyniki metod najlepszych praktyk są oceniane równolegle z uwzględnieniem kosztów produkcji, wybranych dostawców i planowanych lokalizacji produkcyjnych, a następnie porównywane z kalkulacjami zakładu.

Oprogramowanie Teamcenter wspiera negocjacje kosztów, zapewniając pełny widok składowych kosztów, w tym cen zakupu, kosztów produkcji, kosztów stałych i kosztów narzędzi. „Dzięki funkcjom analizy cen zakupu dostępnym w oprogramowaniu Teamcenter często we współpracy z dostawcami uzyskujemy zakładane oszczędności”, mówi Kleinschmidt. Dane uzyskane od działu zakupów są automatycznie uwzględniane w wewnętrznych kalkulacjach kosztów każdego zakładu. Każdy z nich używa funkcji Teamcenter do tworzenia własnych domen wiedzy, ponownie wykorzystując kalkulacje kosztów z puli danych i uzyskując dostęp do danych z systemu ERP. Zakłady mogą następnie przedstawić obszary kompetencji w poszczególnych lokalizacjach w najlepszym świetle. „Wydajność zespołów można znacznie zwiększyć”, mówi Kleinschmidt.

Wyniki kalkulacji kosztów docelowych są omawiane podczas warsztatów zaangażowania w firmie Festo. Biorą w nich udział wszystkie odpowiednie działy, takie jak dział zarządzania produktem, rozwoju, inżynierii kosztów i zakupów, a także osoby odpowiedzialne za zarządzanie łańcuchem dostaw w zakładach. Zmiany wprowadzane po wykonaniu kalkulacji kosztów docelowych oraz podczas etapu rozwoju produktu są dokumentowane w sposób ciągły. Dokumentacja zawiera szczegółowy opis powodów zmian cen istotnych materiałów. Wszelkie zmiany produktów referencyjnych mające wpływ na koszty, wprowadzane po warsztatach zaangażowania oraz po uzgodnieniu obowiązujących kosztów docelowych, są w sposób przejrzysty dokumentowane za pomocą rozwiązania Teamcenter do zarządzania kosztami produktu. Udokumentowane zmiany odnoszą się do planowanych i rzeczywistych kosztów produkcji, natomiast koszty docelowe nie ulegają zmianie. Wszelkie zmiany wpływające na poziom kosztów są śledzone i wyświetlane w sposób przystępny dla użytkownika.

Ważnym elementem procesu kalkulacji jest porównanie kalkulacji kosztów produkcji seryjnej z kosztami docelowymi. Rozwiązanie Teamcenter do zarządzania kosztami produktu umożliwia import odpowiednich danych oraz dokładne porównania dzięki interfejsowi z oprogramowaniem SAP®. Pozwala to na elastyczne dostosowywanie metodologii obliczeń w Teamcenter. Do rozwiązania Teamcenter do zarządzania kosztami produktu importuje się w tym celu listę materiałową (liczącą maksymalnie 1000 pozycji). Podczas tego procesu lista materiałowa jest porównywana z podstawowymi danymi materiałowymi, a istniejące części są automatycznie uzupełniane o te dane. Podstawowe dane materiałowe oraz dane zakładu pozostają dostępne i umożliwiają połączenie kosztów wytwarzania z dopłatami podczas importu.

Jeśli istnieje ryzyko, że projekt przekroczy ustalone koszty docelowe produkcji, dział inżynierii kosztów sugeruje zorganizowanie warsztatów. Interdyscyplinarny zespół opracowuje alternatywne rozwiązania, a koszty każdego z nich można oszacować bezpośrednio podczas warsztatów za pomocą oprogramowania Teamcenter. Następnie zespół decyduje, jakie środki należy zastosować, aby uzyskać zakładany poziom kosztów docelowych produkcji.

Przed wdrożeniem oprogramowania Teamcenter uzyskanie takiego poziomu szczegółowości i standaryzacji było niemożliwe. Dzięki ciągłemu monitorowaniu kosztów w odstępach kwartalnych osiągnięto pełną przejrzystość. W ramach przeglądów operacyjnych koszty docelowe są śledzone do trzeciego roku po rozpoczęciu produkcji. W celu uzyskania zakładanego poziomu kosztów docelowych produkcji dla wszystkich projektów firma Festo regularnie opracowuje raporty i wykonuje przeglądy po wydaniu nowych produktów. „W porównaniu ze wstępnym produktem osiągamy obecnie podczas kalkulacji kosztów docelowych oszczędności w środkowym dwucyfrowym zakresie procentowym oraz istotnie zwiększamy przejrzystość trendów kosztowych i podejmowanych działań”, mówi Kleinschmidt.

Kalkulacja kosztów narzędzi

Zgodnie z zasadą całkowitych kosztów optymalizacja kosztów wymaga uwzględnienia kosztów komponentów i narzędzi, dla których firma Festo tworzy wiarygodne oszacowania i przejrzyste rozbicia kosztów. Firma wykorzystuje także efektywne kalkulacje kosztów rozwiązania Teamcenter do zarządzania kosztami produktu, które opierają się na wartościach empirycznych i algorytmach parametrycznych, co zapewnia szybkie i zrozumiałe wyniki na potrzeby kalkulacji kosztów narzędzi. Oprogramowanie Teamcenter oferuje szeroką gamę przewidywalnych typów narzędzi dzięki modelom parametrycznym. Poprzez bezpośrednie połączenie narzędzi z odpowiednimi etapami produkcji firma Festo może weryfikować założenia kalkulacji (np. liczbę części na cykl). Wspólne dane istotne dla kalkulacji, np. modele 3D, eliminują potrzebę przechowywania zbędnych danych i zapobiegają niespójnościom w obliczeniach.

Kolejną zaletą oprogramowania firmy Siemens Digital Industries Software jest możliwość utrzymania silnej pozycji na rynku motoryzacyjnym oraz szerokiej bazy klientów. Wielu dostawców i klientów firmy Festo również używa rozwiązania Teamcenter do zarządzania kosztami produktu. Dzięki szczegółowemu rozbiciu kosztów uzyskanemu za pomocą Teamcenter firma może obecnie spełnić wymagania w zakresie przejrzystości kosztów. „Rośnie międzynarodowa presja na obniżanie kosztów”, mówi Massa. „Klienci wewnętrzni i zewnętrzni są coraz bardziej wrażliwi na ceny. Z tego powodu używamy ustandaryzowanych funkcji eksportu i raportowania dostępnych w oprogramowaniu Teamcenter. Dzięki nim możemy zagwarantować niezmienność ofert wysyłanych do naszych partnerów”.

Kleinschmidt zauważa: „Przed rozpoczęciem korzystania z Teamcenter w procesie kalkulacji kosztów docelowych obsługiwaliśmy 30% projektów. Obecnie obsługujemy znacznie więcej projektów w przeliczeniu na pracownika. Udało nam się zwiększyć liczbę obsługiwanych projektów ponad dwukrotnie”.

Korzyści płynące ze zintegrowanego rozwiązania do kalkulacji kosztów w połączeniu z wielofunkcyjnym zarządzaniem kosztami są wyraźnie widoczne w firmie Festo. Rozwiązanie Teamcenter do zarządzania kosztami produktu będzie nadal wspierać proces obniżania kosztów w projektach rozwoju produktów w firmie Festo, umożliwiając utrzymanie kosztów produktów na konkurencyjnym poziomie i skuteczne wprowadzanie innowacji na rynek.