스마트 제조 솔루션으로 플랜트를 신속하게 혁신

기존 생산 환경을 유지하면서 차세대 차량을 출시하는 것은 어려운 일입니다. 자동차 제조업체는 수익과 품질을 유지하면서 새로운 제품을 개발해야 합니다. 모빌리티의 미래에 대응하려면 더 적은 리소스로 더 빠르게 결과물을 제공하여 더 신속하고 성공적으로 출시해야 합니다. 본 백서에서는 BAIC BJEV, Porsche 및 Volkswagen의 고객 성공사례를 통해 OEM과 공급업체가 스마트 제조 솔루션으로 자동차 생산 계획 및 프로세스를 혁신하여 공장을 빠르게 발전시키는 방법을 알아봅니다.

신속한 플랜트 혁신으로 자동차 제조 복잡성 관리

수익성을 극대화하려면 표준화 및 플랜트 자동화를 재구상하여 전반적인 효율성을 개선해야 합니다. 여기에는 강력한 데이터 관리 백본이 포함되며 표준화된 자동화 라이브러리를 활용하여 어셈블리 라인의 속도를 높이고 실행하면서 모든 생산 프로세스를 원활하게 실행할 수 있습니다. 이러한 경험에 따르면 표준화를 통해 자동차 제조 비용을 평균 최대 절반까지 줄일 수 있습니다.

디지털 트윈 기반 스마트 제조를 통해 낭비 감소 및 품질 향상

제조업체는 비용을 최적화하고 계속 유지할 수 있는 방법을 사용하여 지속 가능한 제품을 생산해야 함을 인지하고 있습니다. 디지털 트윈은 다중 시스템 엔지니어링, 데이터 분석 및 머신러닝 기능을 통합함으로써 구현 전에 설계 변경이 어떤 영향을 미치는지 검증하여 병목 현상을 제거할 수 있습니다. 이는 성능 및 효율성 향상에 필수적인 인사이트를 제공하여 개발 시간을 단축하고 품질 및 에너지 효율성을 개선합니다.

새로운 설비를 구축하지 않고 기존 장비 업그레이드 및 현대화

Siemens의 개방적이고 확장 가능한 스마트 제조 솔루션을 통해 자동차 OEM 및 공급업체는 실시간 인사이트를 기반으로 더 나은 결정을 내리고 기존 장비를 더 빠르게 현대화할 수 있습니다. 스마트 센서와 소프트웨어로 기존 장비를 업그레이드하고 현대화함으로써 어셈블리 라인 또는 전체 플랜트를 혁신할 수 있습니다. 이렇게 함으로써 제조업체는 새로운 설비를 구축하는 막대한 비용을 들이지 않고도 고급 기술을 사용하여 실질적인 생산 인사이트와 분석을 지원할 수 있습니다.