항공기 와이어 하네스 설계 최적화
항공우주 방위(A&D) 산업 제품 제조업체는 끊임없는 변화, 빠듯한 예산, 더욱 엄격해지는 규제 환경에서도 더 적은 비용으로 더 빨리, 더 많은 일을 해내야 하는 엄청난 부담을 안고 있습니다. 레거시 기계 시스템을 전기화하고 소프트웨어화하는 방식으로 제품의 성능과 기능을 개선하려는 경우 품질, 배송, 비용과 관련해 여러 가지 문제에 직면하게 됩니다.
이 백서에서 와이어 하네스 설계 최적화가 성공적인 A&D 제품 개발의 해법이 될 수 있는 이유를 알아보십시오.
항공기 와이어 하네스 설계의 세 가지 주요 과제
항공우주 업계에서는 거대한 변화가 진행 중입니다. 많은 항공우주 프로그램이 예산 초과, 일정 지연, 또는 이 두 가지 문제를 모두 안고 있습니다. 프로그램 비용을 줄이고 일정을 단축하면서 요구사항을 이행하는 것이 가장 큰 부담 중 하나입니다. 게다가 항공우주 프로그램은 더욱 복잡해지고 긴밀하게 통합되고 있습니다. 이렇듯 복잡성이 증가하면서 신제품 설계, 제작, 인증, 그리고 신속한 출시에 어려움이 따릅니다.
항공기 와이어 하네스 설계의 3대 과제는 품질, 배송, 비용입니다. 이 백서에서는 기존의 하네스 설계 방식을 살펴보고 품질 향상, 제품 배송, 비용 절감의 과제를 더 효과적으로 해결할 새로운 방안을 제시합니다. 더 나은 프로세스와 툴을 사용하면 엔지니어링 수고가 줄어듭니다. 설계 라이프사이클 전반에서 실수를 방지함으로써, 재작업을 대폭 줄이고 일정 관련 위험 부담을 최소화할 뿐만 아니라 부가 가치가 없는 지출과 낭비를 없앨 수 있습니다.
항공기 와이어 하네스 설계 디지털화
미래 지향적인 기업들은 디지털화로의 전환을 시도하고 있습니다. 여러 설계 분야의 항공기 전체 디지털 트윈을 연결함으로써 직접 정보에 액세스하거나 디지털 전송하는 방식으로 단일 공통 디지털 스레드를 생성할 수 있습니다. 이렇게 설계 및 제조 체인의 상하로 이동하는 정보의 흐름을 지원합니다. 설계의 가상 사본을 생성하고, 설계 규칙과 비교하면서 하네스를 전자 검증할 수 있습니다. 즉 설계 분야 간에 직접 정보를 전송하고 기록하는 작업이 불필요해집니다.
디지털 트윈을 통해 여러 분야, 팀, 도메인 간 통합이 이루어지면 원활하게 데이터를 공유하면서 핸드오버 단계의 지연을 줄일 수 있습니다. 구현 전, 그리고 구현 과정에서 시스템을 검증하는 방식으로 조기에 자주 해석을 수행하여 위험을 최소화하는 것이 가능합니다. 각 팀에서는 시뮬레이션을 활용하여 설계, 생산, 제품 활용을 최적화하는 동시에 요구사항에 대한 추적을 보장할 수 있습니다.
와이어 하네스 설계가 전기 시스템 설계에 포함되면 시뮬레이션 및 해석에서 복잡한 수학 모델, 제품 프로토타입, 또는 고도의 두뇌 활동에 의존하지 않아도 됩니다. 나중에 오류를 발견하고 서둘러 바로잡기보다는, 팀 차원에서 선제적으로 대응하여 만일의 문제점을 조기에 탐지할 수 있습니다. 궁극적으로, 더 우수한 품질의 제품을 더 빨리 공급하면서 비용도 절감합니다.
항공기 와이어 하네스 설계에서 여러 이점을 제공하는 Capital
Capital Harness Designer에서 설계 데이터를 디지털 방식으로 교환하면서 오류와 재작업을 없애고 배송 지연을 방지할 수 있습니다. 여러 분야 간에 설계 프로세스가 디지털 방식으로 연결되어 있으므로, 각 팀은 모델 기반 작성 설계를 적용할 수 있게 됩니다. 아울러 배선 다이어그램의 설계 세부 사항을 기계 엔지니어링 팀과 동기화하는 것도 가능합니다.
Capital은 설계 팀이 와이어 하네스 설계 및 제조 과정 전반에서 디지털 트윈을 생성하고 활용하도록 다음과 같이 지원합니다.
- 오류가 발생하기 쉬운 수동 방식을 탈피하여 품질 향상
- 수동 반복 작업이 필요하지 않아 데이터 정확성 보장
- 더 빠르고 연결된 프로세스로 긴급 업데이트 수행
- 증가하는 복잡성을 더 효과적으로 관리
와이어 하네스 설계에 Capital을 활용하면 다음과 같은 이점도 있습니다.
- 자동화 및 관리: 견고한 토대를 마련하고, 원활한 데이터 흐름에서 얻을 수 있는 모든 기회를 활용합니다.
- 프로그램 위험 감소: 계획된 수준의 품질, 적시성, 수익성을 달성합니다.
- 반복 불필요: 막대한 비용을 들여 시험, 재작업하거나 연기하지 않아도 됩니다. 처음부터 최적의 제조 결과를 얻습니다.