가상 설계와 검증을 통한 제조 플랜트 유연성 향상

제조는 전통적으로 처리량 규모를 중심으로 설계되었습니다. 기업은 수십억 단위의 제품을 최대한 빠르고 효율적으로 생산하도록 설계된 제조 플랜트 시설에 수십억 달러를 투자했습니다.

SKU(재고 보관 단위) 수가 증가하고 다중 제품 설비가 요구되며 신제품을 빠르게 출시해야 하는 오늘날의 업계 환경에 대응하려면 생산 설비를 더 유연하게 설계할 수 있어야 합니다. 오늘날 제조 플랜트는 이러한 요구에 대응할 수 있을까요?

디지털화를 통한 유연한 제조 계획의 필요성 증가

새로운 제품 버전과 보다 정교한 제품에 대한 전 세계적 수요가 증가함에 따라 출시 전에 신제품에 대한 제조 환경을 최적화하는 것이 점점 더 중요해지고 어려워지고 있습니다. 리더는 현재의 시장 역학에 충족하려면 산업 환경 전반에 걸친 유연성이 각 분야의 운영 효율성만큼 중요하다는 것을 인식해야 합니다. 오늘날 인프라는 시스템 적응성 및 반복성보다는 플랜트 수준에서 비용, 효율성 및 안정성을 개선한다는 목표로 설계됩니다. 기업은 미래에 성공하는 데 충분한 적응력을 갖추기 위해 디지털 방식으로 생산 자산을 설계하고 검증할 수 있는 새로운 도구와 기술을 채택해야 합니다.

공장 플랜트, 라인 및 장비에 대한 가상 설계와 검증의 이점

모듈식 장비와 최신 기술로 유연한 라인을 가상으로 설계하고 검증하면 제조 변경과 관련된 위험, 비용 및 시작 시간이 줄어듭니다. 기업은 현재 시설과 새로운 시설의 수요 변화에 쉽게 적응할 수 있습니다. 또한 가상 설계와 검증을 통해 유연성을 높여 설치 시 가동 다운타임 없이 작동할 것이라는 확신을 바탕으로 새로운 장비와 기능을 전략적으로 도입할 수 있습니다. 나아가 사전에 위험이 없는 환경에서 필요한 만큼 시나리오를 테스트하여 처리량은 물론 에너지 효율성 등의 요소를 고려하여 설계를 최적화할 수 있습니다. 조직은 국가별로 요구하는 검증 및 규정 준수를 예측할 수 있습니다. 이렇게 하면 각 플랜트에서 재검증할 필요가 없으므로 새로운 글로벌 제품 출시 시 최대 6개월까지 절약할 수 있습니다.