Siemens APS, MES 및 LIMS 기술로 생산 효율성과 품질을 개선하고 비용을 절감한 Yanghe Distillery

증류주 분야의 세계적 리더

Jiangsu Yanghe Distillery Co., Ltd.(Yanghe)는 중국 주류의 중심인 쑤첸에 위치하며 총 자산은 70억 달러입니다. Yanghe는 3만 명에 가까운 직원을 보유하고 있으며 중국 주류 산업에서 가장 강력한 판매망을 구축했습니다. 이 판매망에는 9천 개 이상의 직접 판매점, 1만 개에 가까운 유통업체, 36만 개의 그룹 또는 대량 구매 단위가 포함되어 있습니다. 200만 개의 POS(Point of Sale) 파트너가 있으며 직접 판매점은 중국 전역에 있는 33개의 성, 시 및 자치구와 333개의 현급 시, 2,851개의 현 및 향을 포괄합니다.

이 회사는 중국 주류 업계에서 유일하게 양허(Yanghe)와 솽거우(Shuanggou)에 2개의 '중국 유명 주류'와 2개의 '유서 깊은 중국 브랜드'를 소유하고 있습니다. 1,800만년 전에 Shuanggou Xia Caowan 지역에서 시작된 Shuanggou 와인은 중국 와인의 근원입니다. Yanghe, Shuanggou, Siyang에 있는 3개의 생산 기지는 총 10평방 킬로미터 이상의 면적에 1,000개 이상의 와인 주조 팀, 70,000개 이상의 유명 와인 저장고, 연간 160,000톤의 유명 와인 생산 능력을 갖추고 있습니다.

100만 톤의 와인 저장고를 보유한 Yanghe는 백주 산업에서 최대의 생산량을 자랑하는 일류 기업으로 중국뿐 아니라 세계에서 1위를 차지하고 있습니다. 기술 연구 및 개발 측면에서는 2003년에 매끄럽고 부드러운 맛을 위한 분자 균형 기술을 개발하여 매우 부드러운 맛의 주류를 출시함으로써 주류 업계에서 매우 부드러운 주류의 창시자로 명성을 얻었습니다.

2017년 '세계 50대 주류 브랜드 가치' 순위에서 Yanghe는 중국 2위, 세계 3위에 선정되어 중국의 유서 깊은 8대 와인에서 공식적으로 세계의 새로운 8대 와인이 되었습니다. 2019년에 Yanghe는 BrandZ의 '가장 가치 있는 중국 100대 브랜드'에 3년 연속 선정되어 48위를 차지했으며, 다시 한 번 세계 500대 글로벌 브랜드 중 하나로 선정되어 전년보다 175 순위가 상승한 215위를 기록했습니다. 이 목록에 포함된 중국의 65개 브랜드 중에서 Yanghe는 35위를 차지했습니다. 2018년 중국 브랜드 가치 평가 정보 공개 회의에서 Yanghe 주식은 브랜드 가치가 630억 5,500만 위안에 달하여 중국 제품의 브랜드 가치에서 1위를 차지했습니다. 2020년에는 브랜드 가치가 '2020년 중국 브랜드 가치' 경공업 목록에서 3위, 주류 산업에서 2위를 차지했으며, '2020년 중국 상장 기업 100대 브랜드 가치'에 선정되어 42위를 차지했습니다.

종합적인 디지털화 프로젝트

Yanghe가 이전에 시도한 디지털화는 주로 판매 플랫폼, ERP(전사적 자원 관리) 시스템, WMS(창고 관리 시스템) 및 TMS(운송 관리 시스템)을 포함한 비즈니스 관리 시스템을 대상으로 했습니다. 2018년에 Yanghe는 '5211 스마트 팩토리 프로젝트'라는 광범위한 사업에서 제조 분야의 디지털 트랜스포메이션을 시작했습니다. 이 프로젝트의 주요 중점 영역 6가지는 계획, 생산, 품질, 연구실, 장비 및 원가 회계였습니다.

Yanghe의 프로젝트 목표에는 생산 및 운영 표준화, 생산 프로세스 시각화, 지능형 생산 스케줄링, 자동화된 프로세스 제어, 상세한 생산 비용 회계 및 품질 추적 가능성이 포함되었습니다.

Yanghe는 이 프로젝트로 공급망이 생산 계획에서 제품 배송까지 원활한 정보 흐름을 통해 판매자에서 1단계 공급업체까지의 협업을 개선할 수 있을 것으로 기대합니다. 이 프로젝트는 공급업체 재료 품질, 생산 효율성, 제조 비용 및 장비 고장 감소를 통해 품질 추적 및 관리 프로세스 전반을 개선하는 것을 목표로 합니다.

비즈니스 및 기술 과제

Yanghe는 다양한 제품과 복잡한 비즈니스 프로세스를 보유하고 있습니다. 이 회사는 디지털화 프로젝트를 연구하면서 계획, 생산, 품질, 장비 및 재무 분야에서 100개 이상의 문제와 효율성을 개선하고 비용을 절감할 수 있는 40개 이상의 기회를 파악했습니다.

한 가지 예로 IPQC(공정 내 품질 관리), FQC(최종 제품 품질 관리), OQC(출하 품질 관리) 및 연구실 샘플링을 포함한 모든 수준의 검사 표준 및 절차를 준수하는 현장 포장 작업장이 있었습니다. 해결해야 할 문제 중 하나는 검사 데이터가 하드카피 형태로 기록되고 유통되기 때문에 검사 결과에 대한 신속한 대응과 효율적인 관리를 지원할 수 없다는 것이었습니다.

또 다른 예는 주류 생산의 전형적인 흐름 기반 공정입니다. 각 포장 라인마다 해당 제품 프로세스가 있고, 포장 라인에는 제품 추적 가능성과 아웃바운드 및 인바운드 서비스를 위한 코딩 시스템이 있습니다. Yanghe는 수동 기록을 사용했으므로 공장 관리의 투명성이 부족했습니다.

또한 생산 장비가 매우 오래되어 기계에서 데이터를 직접 수집할 수 없거나 기계 작동 시 자동으로 제어하지 못하는 등 기술적인 문제에도 직면했습니다. 대부분의 장비가 자동화로 전환되고 있었습니다. 장비 협력을 위해 여러 인터페이스를 갖춘 여러 시스템이 적용되었습니다.

Opcenter 솔루션 선택

디지털 팩토리에 대한 계획이 승인된 후에 Yanghe는 중국과 해외의 여러 솔루션 제공업체를 평가했습니다. Siemens Opcenter™ 솔루션이 전체적인 시스템 구조에 적합했으며 Yanghe와 Siemens의 비즈니스 파트너인 Shanghai Huicheng, Siemens 간에 조정을 거친 끝에 최종 협력 계약이 확정되었습니다.

Siemens 솔루션이 선정된 데는 여러 가지 이유가 있었습니다. 첫째, Siemens는 공정 산업에 맞춘 MES(제조 실행 시스템)인 Opcenter Execution Process를 제공했습니다. 또한 지능형 생산 스케줄링에 대한 Yanghe의 요구사항을 충족하는 Opcenter Scheduling을 제공했습니다. Siemens의 솔루션 포트폴리오에는 Yanghe가 공급업체를 통합하고 연구실 및 생산 라인의 품질 데이터 수집, 분석 및 보고를 최적화하는 데 활용할 수 있는 LIMS(연구소 정보 관리 시스템)인 Opcenter Laboratory도 포함되어 있었습니다. 협업 플랫폼에서 통합된 MES, APS 및 LIMS의 조합은 Yanghe가 회계 정확성을 개선하고 각 사업부에 생산 상태를 알리며 제품 품질을 높이는 동시에 운영 및 생산의 효율성을 크게 개선하는 데 도움이 됩니다.

Siemens는 식음료 및 공정 산업의 대규모 고객 기반과 산업별 솔루션 역량을 기반으로 사용자 요구사항에 대한 심도 있는 이해, 확실한 비즈니스 지향적 솔루션 및 글로벌 기술 지원을 제공합니다.

스마트 팩토리 구현

Siemens는 프로젝트 팀이 Yanghe의 비즈니스 요구사항을 평가하는 데 도움을 주고 전체 솔루션의 계획 및 상세한 설계를 지원했습니다. 프로젝트 구현 팀은 Opcenter 소프트웨어 기능과 비즈니스 요구사항을 기반으로 자동 수리, 실시간 예측, 자율 의사 결정, 모델링 분석 및 상관 관계 분석을 포함한 5가지 측면을 다루는 13개의 모델을 구축하여 지능형 생산 제어를 크게 향상시켰습니다.

Yanghe는 스마트 팩토리 프로젝트를 구현하기 위해 스프레드시트에 의존하던 스케줄링 프로세스를 Opcenter APS 소프트웨어로 대체했습니다. 프로젝트 팀은 소프트웨어의 기능을 Yanghe의 비즈니스 프로세스와 통합하고 생산을 위한 전체 설정 시간을 최소화하면서 필요한 자재 및 장비를 예약하기 위한 규칙을 개발했습니다. Yanghe는 또한 KPI(핵심 성과 지표)와 보고 요구사항을 정의했습니다.

Yanghe에 Opcenter Execution Process를 구현한 결과 사람의 작업을 자동화된 소프트웨어 제어로 대체하고, 자동화된 기기 및 장비로 각 공정의 생산량과 운영 속도를 수집하는 통합 장치 및 데이터를 통해 확실한 개선 효과를 얻었습니다.

Yanghe는 품질 검사 프로세스를 위해 IQC 검사, 바코드 관리, 자동 스캔 및 OQC 검사를 위한 Opcenter Laboratory 기능을 구현해서 품질 정보 수집 시스템 및 품질 관리 플랫폼을 구축하여 완제품 및 반제품에서 원자재까지 전체 공정의 품질을 추적할 수 있게 되었습니다.