Siemens 제조 운영 관리를 통한 세계적 수준의 제조

세계를 선도하는 증류주 브랜드

주류 전문가에게 보드카 선택은 가볍게 생각할 일이 아닙니다. 세계적인 수준이어야 하며, 이는 Pernod-Ricard의 자회사인 The Absolut Company에서 제조하는 증류주의 특징이라 할 수 있습니다. 스웨덴의 작은 마을인 아후스에 생산 시설을 갖춘 The Absolut Company의 운영 방식은 적극적이면서도 타협하지 않습니다. 원자재에서 생산 및 유통에 이르기까지 품질, 효율성, 기후 인식이 특색을 이룹니다.

Absolut Vodka는 자체적으로 보유한 깊은 우물의 물과 함께 스웨덴 남부에서 수확한 가을밀을 사용하여 제조됩니다. 1879년부터 창업자 L.O. Smith의 방식에 기초해 이어져 온 생산 방식은 연속적인 증류 공정으로, 여러 단계를 거쳐 원치 않는 화합물과 불순물을 제거합니다. 이 공정은 세심하게 제어되고 자동화되며 에너지 효율적인 생산 루프에서 이루어져야 합니다.

The Absolut Company는 스웨덴 식품 산업의 대표 기업이자 전 세계 약 150개 시장에 진출한 세계에서 6번째로 큰 증류주 브랜드로, 처음부터 끝까지 모든 생산 단계에서 요구사항이 많은 위치에 있습니다. "우리는 높은 야망을 반영하는 생산 철학을 가지고 있습니다. 바로 '하나의 소스, 하나의 커뮤니티, 하나의 훌륭한 보드카'입니다"라고 The Absolut Company의 수석 자동화 엔지니어인 Emil Svärdh는 말하며 다음을 덧붙입니다. "이 슬로건은 항상 세계적 수준의 제조를 제공하겠다는 우리의 임무를 대변하며, 인더스트리 4.0 개념은 현재와 미래의 생산, 소비자 및 환경 요구사항을 충족하는 데 중요한 요소가 될 것입니다." 이러한 임무를 완수하려면 생산에서 핵심적인 역할을 하는 소프트웨어와 하드웨어를 지원하는 Siemens를 포함하여 당사의 전략과 연관된 파트너와의 협력이 필요합니다.

제조 운영 관리를 통한 생산 방식 혁신

MOM(제조 운영 관리)을 위한 Opcenter™ 소프트웨어는 The Absolut Company의 생산 프로세스에 중요한 솔루션입니다. Opcenter는 소프트웨어, 하드웨어 및 서비스로 구성된 Siemens Xcelerator 비즈니스 플랫폼의 일부입니다. The Absolut Company는 Opcenter를 기반으로 아후스 시설에 있는 5개 생산 라인을 디지털 제어 및 라인 구성으로 전환하기 위한 동적 플랫폼을 구축하고 있습니다.

Svärdh는 이렇게 평가합니다. "이 솔루션은 입고 자재의 수령부터 품질 관리, 제품 계획 및 일정 관리, 보고, 트렌드 및 고급 분석을 포함한 생산 제품 유통에 이르기까지 전체 가치 사슬을 포괄하도록 개발되어 우리 조직에 완벽하게 맞습니다."

The Absolut Company는 아후스에 있는 자사 공장 중 한 곳의 프로젝트에서 Opcenter Execution Process 소프트웨어를 구현했으며, 이로써 전 세계 유통을 위해 프리미엄 음료를 생산하는 3개 공장에 도입하는 데 첫 발을 내딛었습니다. 현재 이 회사는 완전히 디지털화된 생산 라인을 보유하고 있으며 2021년에 가동하는 것을 목표로 나머지 4개 생산 라인을 작업 중입니다.

디지털화를 통한 경쟁 우위 확보

The Absolut Company는 디지털화가 변화하는 업계에서 선두의 위치를 고수하기 위한 열쇠라는 것을 잘 알고 있습니다. 완전히 디지털화된 최첨단 회사로 발전하는 것이 이 업체의 핵심 과제 중 하나입니다. Svärdh는 이렇게 말합니다. "생산 라인이 완전히 자동화되고 규제 요구사항이 증가함에 따라 더욱 높은 수준의 제품 데이터 추적 가능성과 비즈니스 시스템과의 통합이 필요합니다."

"인더스트리 4.0 개념은 우리 회사의 생산 전략의 일부입니다"라고 Svärdh는 설명하며 이렇게 덧붙입니다. "다른 디지털 투자와 마찬가지로 인더스트리 4.0은 시장의 발전과 현재 일어나고 있는 디지털 혁신에 보조를 맞추는 데 중요합니다. 우리는 전반적으로 인더스트리 4.0과 디지털화라는 틀 안에서 새로운 유형의 가치 창출을 찾을 수 있을 것이라고 확신합니다. 이는 비즈니스 커뮤니티뿐만 아니라 고객과 소비자에게도 마찬가지입니다. 여기에는 역량 개발, 기존 및 신규 파트너십, 협업, 테스트베드 및 투자가 필요합니다. 그러나 저는 이 일이 빨리 진행될 것이라고 생각하며 우리는 준비를 해야 합니다."

아후스 제조 현장에서는 기성품 술 및 리미티드 에디션에 혼합할 수 있는 보드카를 포함하여 모든 형태의 보드카를 생산하며, 연간 총 생산량이 1억 2,500만 병에 달합니다. 주류 생산에 사용되는 물은 The Absolut Company가 소유한 우물에서 가져오며, 크리스티안스타드 평원 아래에서 가져오는 석회수가 특히 적합합니다. 증류 공정은 원치 않는 화합물을 제거하기 위해 온도와 압력에 의해 제어되는 연속적인 공정입니다. 원래 레시피에서는 8단계로 지정되었습니다. Svärdh는 이렇게 말합니다. "현재는 이 공정이 발전하여 동일한 배치 내에서 완전한 순도에 이르기까지 실제로 100회 이상의 연속 공정을 실행할 수 있습니다. 또한 우리는 업계 평균보다 98% 더 나은 에너지 효율성을 자랑하며, 이는 증류주 1리터당 기후에 미치는 영향을 98% 줄이는 것과 같습니다."

환경적 지속성

The Absolut Company는 매년 1억 2,500만 개의 유리병을 사용하지만, 이 회사는 재활용 유리 사용률이 49%에 달하는 공급업체로부터 병을 구매합니다. 현재, 생산 부문은 재생 에너지를 85% 이상 사용하며 회사의 목표는 2030년까지 전체 가치 사슬에서 100% CO2 중립을 달성하는 것입니다. The Absolut Company는 가치 사슬 내 기업들이 더 깨끗한 전기 기반 운송 수단을 개발하도록 영향을 미치고 있으며, 생산량의 대부분을 리터당 가장 에너지 효율적인 방식인 배로 운송하여 전 세계로 유통하고 있습니다.

완전히 자동화된 생산 방식

The Absolut Company는 완전히 자동화된 생산 방식을 구현하기 위해 노력하고 있습니다. Svärdh는 이렇게 말합니다. "사람의 손이 처음으로 병에 닿을 때는 제품이 판매용 선반에 놓일 때이고 두 번째는 고객이 병을 가져갈 때라고 할 수 있습니다. 이것은 입고된 유리에서 포장지를 벗기는 것부터 병에 술을 채우고 라벨을 붙여 팔레트에 적재하여 출고하고, 나중에 전 세계로 운송하기 위해 항구의 하이 베이 창고로 팔레트를 바로 운반하는 것에 이르기까지 완전히 자동화된 생산 공정 덕분에 자연스럽게 이룰 수 있었던 결과입니다."

아후스에 위치한 제조 현장에는 완전 자동화된 생산 라인 5개와 소규모 특별 시리즈 제품 생산을 위한 유연한 생산 라인 1개가 있습니다.

Svärdh는 이렇게 설명합니다. "대부분의 제어 시스템이 Siemens 솔루션이며, Siemens의 감시 제어 및 데이터 수집 시스템인 SIMATIC WinCC를 시각화 소프트웨어로 사용하고 있습니다. 우리는 일반적으로 여러 공급업체의 컴포넌트와 기계를 연결하여 생산 라인을 구축합니다."

The Absolut Company에게 점점 더 중요한 과제로 떠오르고 있는 것은 더 작고 실질적으로 다양한 배치를 생산하는 것입니다. "우리 회사에는 더 높은 효율성이 필요합니다"라고 Svärdh는 설명하며 다음을 덧붙입니다. "우리는 높은 가동률과 70~75%의 전반적인 장비 효율성을 갖추고 있습니다. 우리는 맛과 주류의 수가 점점 더 많아짐에 따라 배치가 갈수록 작아지고 있는 상황에서도 이 수준을 유지하기 위해 노력하고 있습니다. 우리는 Siemens와 함께 이 부분에 많은 노력을 쏟고 있으며 향후 요구를 충족할 수 있는 플랫폼을 구축하고 있습니다."

Opcenter와 ERP(전사적 자원 관리)

Opecenter는 회사의 ERP(전사적 자원 관리) 시스템과 통합됩니다. 두 시스템 모두 여러 비즈니스 시스템에서 가져오고 다른 라인별 데이터와 병합되는 다양한 정보를 포함하는 통합된 작업 주문을 생성합니다. 이 작업 주문은 생산 라인을 설정하고 제조할 제품에 대해 실행해야 하는 작업을 선택하는 데 기초가 됩니다.

Svärdh는 이렇게 말합니다. "우리는 각 작업 주문에 대해 동적 디지털 경로를 구축합니다. 작업을 변경, 추가 또는 삭제하려는 경우 이제 디지털 방식으로 이를 수행할 수 있습니다. 이를 통해 민첩성이 향상되고 앞으로 다가올 변화에 대처할 수 있습니다."

"디지털 개발로 인해 자재 이동과 가치 사슬의 개념이 새로운 의미를 갖게 되었습니다"라고 Svärdh는 말하며 이렇게 덧붙입니다. "이제는 물리적 가치 사슬뿐만 아니라 이러한 흐름에 대한 디지털 반영도 관리하고 개발해야 합니다. 완전히 다른 시스템에 있는 데이터와 정보 포인트를 통합하는 것입니다. 바로 이 부분에서 Opcenter Execution Process 플랫폼이 필요합니다. 이를 통해 지속적인 개선에 도움이 되는 데이터를 확보하거나 블록체인 기술을 통해 추적 가능성을 개선하는 것과 같은 새롭고 흥미로운 기회를 포착할 수 있습니다. 디지털화가 제조 업계와 소비자 모두에게 새로운 가치를 가져다 줄 것이라고 확신합니다."

생산 프로세스의 디지털 트윈 활용

"모든 물리적 가치 사슬에는 이와 동등한 디지털 가치 사슬이 있어야 합니다"라고 Svärdh는 말하며 다음과 같이 설명합니다. "디지털 트윈은 갖추어야 할 요구사항입니다. 우리는 디지털로 구성된 배치 실행의 시뮬레이션을 위한 더 나은 기반을 얻기 위해 생산 라인과 가치 사슬의 정확한 디지털 복제본을 만드는 데 투자합니다. 이러한 방식으로 실행이 의도한 대로 작동하는지 디지털 방식으로 테스트하고 검증할 수 있습니다. 변경해야 할 사항이 있는 경우 물리적으로 변경하기 전에 디지털 방식으로 변경해 볼 수 있습니다. 실제로 이렇게 하는 것이 더 빠르고 질적으로 더 좋고, 무엇보다도 더 저렴할 것입니다."