선두 스피리츠 브랜드, Opcenter 제품군으로 사업 운영 디지털화

라이프스타일 브랜드 구축

핵심 사업에 대한 이탈리아 정부 통제에 대한 말이 많은 가운데, 몇몇 기업은 선공을 하며 이탈리아식 라이프스타일과 "메이드 인 이탈리아 (Made in Italy)"를 전 세계로 확대해 나가고 있습니다. Gruppo Campari도 그러한 기업 중 하나입니다. Gruppo Campari는 지난 20년간 스피리츠 업계에서 26건의 인수를 완료하며 50여개 프리미엄 및 슈퍼 프리미엄 브랜드를 보유한 세계 6위 업체로 자리매김 했습니다. Campari, Aperol과 같은 전 세계적 인지도를 자랑하는 아페리티프 외에도 Averna, Cynar, Braulio 등의 비터 리큐어, Skyy, Grand Marnier, GlenGrant, Wild Turkey, Appleton 등의 스피리츠 브랜드를 보유하고 있습니다. 2016년 Gruppo Campari는 미주와 남유럽, 중동, 아프리카 (SEMEA) 지역 매출 호조에 힘입어 17억 유로 이상의 통합 매출을 달성했습니다.

혁신적 통합

Gruppo Campari는 신규 브랜드 인수 시 매번 새로운 제품과 공장, 자산을 운영 관리 시스템에 통합해야 합니다. 최근 인수 건으로는 2016년 225년 전통의 자메이카 최고 럼주 Appleton Estate 생산업체이자 2천여 명의 직원을 보유한 J. Wray & Nephew와 프랑스 Grand Marnier, 2017년 Bulldog London Dry Gin 인수 등이 있습니다. 현재 이 그룹은 전 세계 58곳의 사업장을 보유하고 있습니다. 자체 공장 18곳, 포장 계약업체 22곳, 물류 센터 18곳으로, 수 천여개 자재와 사양이 있습니다.

이와 같이 복잡하고 끊임없이 변화하는 조직 관리의 전환점을 맞은 것은 2012년이었습니다. 그 전까지 Gruppo Campari는 로컬에서 Microsoft Word 문서 또는 Microsoft Excel® 스프레드시트를 사용해 만든 비체계적인 제품 사양 관리 방법을 사용하고 있었습니다. 형식과 언어가 제각각이었을 뿐만 아니라 문서 작성과 검증을 위한 표준 워크플로가 없었으며, 정보 공유는 이메일이나 전화로 이뤄졌습니다.

2012년 Gruppo Campari는 광범위한 운영 프로세스 디지털화에 착수했으며, 프로세스 산업의 제품 사양 관리를 위한 구성 가능한 솔루션인 Siemens Digital Industries Software의 SIMATIC IT Interspec을 선택하고 Siemens의 “디지털화” 개념을 채택했습니다. Gruppo Campari는 SIMATIC IT Interspec를 활용해 모든 제품 사양 (원재료, 중간 제품 및 완제품, 포장재)을 개발·구성·관리하고 모든 사양을 제어된 하나의 데이터 리포지토리에 저장할 수 있게 됐습니다.

Gruppo Campari에서 SIMATIC IT Interspec은 SAP® ERP (Enterprise Resource Planning) 시스템과 연동돼 중요한 정보를 수집할 수도 있고, 독립적으로 SIMATIC IT Interspec에 재료 코드를 직접 입력하는 방식으로 모든 유용한 비즈니스 정보를 관리할 수도 있습니다. 후자와 같은 방식은 2017년 6월 SAP를 시작하기 전 Grand Marnier 같은 브랜드를 관리하는데 유용하게 사용됐습니다. 한편, Gruppo Campari는 SIMATIC IT Interspec을 글로벌 사업장에 도입해 마케팅과 판매, 수출 활동에 대한 제품 사양서 준비에 필요한 완제품 정보를 통합했습니다.

프로세스 표준화 및 신속한 대응

SIMATIC IT Interspec을 사용하는 프로젝트는 데이터 수집 표준화 및 간소화 요구에 부응하며, 소비자와 규제 당국의 제품 정보 요청에도 한층 신속히 대응합니다. Siemens 솔루션은 전 세계 모든 Campari 사업장 뿐만 아니라 완제품 수령 및 유통을 담당하며, 때에 따라 2차 작업을 수행하거나 고객 선호도에 따라 팔레트화 방식을 변경하기도 하는 포장 계약업체와 물류 센터 18곳에도 도입됐습니다. Gruppo Campari의 Marco Rocca 글로벌 QHSE (품질, 보건, 안전 및 환경) 콘텐츠 매니저에 따르면 현재 SIMATIC IT Interspec은 SAP에 저장된 제품 중 95%의 기술 정보를 관리한다고 합니다.

이 프로세스는 원료 및 원재료, 중간재, 포장 구성품, 완제품 등 품질과 수량 정보를 수집하는 작업으로 시작됩니다. 50여 개의 브랜드를 보유한 글로벌 기업은 수천 개의 SKU (Stock Keeping Unit)와 구성품을 코드화·구매·생산·판매해야 합니다. 즉, 21,000 이상의 사양과 관련 정보를 관리해야 한다는 뜻입니다. Marco Rocca 글로벌 QHSE 콘텐츠 매니저는 “그룹이 확장되면서 우리는 제품 정보와 수집 방법을 표준화해야 했으며, 수집된 데이터의 정확성과 효율적인 전 세계적 유통을 확보할 수 있도록 명확하고 일관된 승인 과정을 마련해야 했습니다"고 말했습니다. “대부분의 문서는 외부 업체들과도 연관 됩니다. 일부는 공급 업체와 공유해 원자재 및 포장 구성요소 요건을 정의하는데 사용되기도 합니다. 완제품과 관련된 문서로는 주류 성분표, 알러지 유발 물질에 대한 법적 라벨 정보, 특정 성분 및 영양 정보와 같은 소비자 정보 등 유통과 판매에 필요한 유용한 정보 등이 포함되며, 그 외에도 중간재와 제품 특성, 사양에는 제품이 제작되는 방법인 작업 사이클이 포함될 때도 있습니다."

현재 Gruppo Campari는 이 정보를 통합 글로벌 리포지토리에 수집·저장하며, 140명의 컨트리뷰터 (데이터 입력 및 승인 전문가)와 다양한 직무를 맡고 있는 약 400명의 리더 (주로 외부 엔지니어링 분야에 해당하며, 웹 포털에 액세스해 정보 읽고 문서와 보고서 추출)는 인터넷에 통해 이 리포지토리에 액세스 합니다. 데이터 수집은 글로벌 사업장에 걸쳐 일관된 규칙과 언어 (영어)를 사용해 재료 유형에 따른 표준 양식과 형식에 기반해 이뤄집니다. 사용자는 SAP에서 항목 코드가 생성될 때마다 SIMATIC IT Interspec에서 사양을 생성합니다. 사양 승인 주기는 지역 단위로 관리되며, 완제품 주류와 같은 중요한 재료 유형의 경우 글로벌 단위 추가 검증이 필요합니다. 또한 외부 통신을 위한 모든 문서가 표준화 됐으며, 특히 유통업체와 포장 계약업체, 고객이 요청한 제품 시드와 팔레트화 카드를 비롯해 공급 업체와 공유하는 원료 및 포장재 관련 자료도 표준화 됐습니다.

Marco Rocca 글로벌 QHSE 콘텐츠 매니저는 “우리는 비전문 사용자가 SIMATIC IT Interspec을 사용하지 않고도 실시간 정보가 있는 사용자 친화적 포털을 통해 문서에 액세스할 수 있는 간단한 웹 기반 애플리케이션도 개발했습니다. 제품 제조 시 글로벌 사업장 어디서나 모든 검증 문서를 사용할 수 있으며, 수 일이 소요되는 전화·이메일 문의로 정보를 요청할 필요가 없습니다. 기존에는 신제품 정보 요청에 답신이 이뤄지기까지 일주일 걸렸는데, 이제는 실시간으로 이뤄집니다." 이는 SIMATIC IT Report Manager를 사용했기에 가능한 일이었습니다.

주요 이점 - 유연성과 독립성

여러 솔루션 가운데 SIMATIC IT Interspec을 선택한 이유는 바로 유연성과 운영 독립성 때문입니다. Marco Rocca 글로벌 QHSE 콘텐츠 매니저는 “SIMATIC IT Interspec을 선택한 것은 처음부터 가장 유연한 솔루션 임이 입증되었기 때문" 이라고 말했습니다. “우리는 시스템을 독립적으로 구성하고 속성을 추가하며 새 프레임을 만들고 콘텐츠를 편집할 수 있습니다. 사용자 지정 없이 사실상 모든 것을 구성할 수 있는 셈이죠. 다른 솔루션의 경우 유연성이 부족했고, 시스템 엔지니어 개입이 필요했습니다.

SIMATIC IT Interspec은 단기 교육 과정만 참여하면 바로 사용할 수 있었고, 독립적인 이용이 가능했습니다. 몇 십년 간 명맥을 유지해 온, 검증과 테스트를 거친 안정된 도구입니다."

SIMATIC IT Interspec 도입 작업은 이탈리아에서 시작됐으며, 설치부터 가동까지 약 6개월이 소요됐습니다. 첫 단계에서 가장 중요한 작업은 사양 데이터에 사용되는 표준 템플릿인 프레임을 정의하는 작업이었습니다. Marco Rocca 글로벌 QHSE 콘텐츠 매니저는 “데이터 입력 작업에 가장 많은 시간이 걸렸습니다. 인쇄물 형태인 자료가 많았고, 그나마 파일 형태라도 Word 나 Excel이라 새로운 형식으로 변환해야 했기 때문입니다다. 넉 달 정도 걸렸습니다."

이탈리아에 도입된 후 스코틀랜드, 멕시코, 자메이카, 켄터키, 아일랜드, 그리스, 브라질, 아르헨티나, 호주 및 프랑스 등지로 확대됐습니다. 2017년 말경 캐나다와 프랑스가 추가될 예정이었으나, 이 프로그램은 이미 21,000개 사양, 8,000개의 포장 설계 및 7,000개에 달하는 외부 공급 업체 문서 (안전 관련 자료, 알러지 유발 성분 및 성분표)이 업데이트되며 거의 완료된 상태였습니다.

Marco Rocca 글로벌 QHSE 콘텐츠 매니저는 “작업량이 엄청났지만 SIMATIC IT Interspec의 효율성과 유연성 덕분에 추가 리소스 없이도 대부분의 구현을 로컬 수준에서 할 수 있었습니다. 브라질과 아르헨티나 내 공장 세 곳과 총 1,550개 항목 코드가 있는 남미 지역 설치 시 현지 인력 15명만 투입됐으며, 주로 데이터 수집과 입력을 도맡았습니다" 라고 말했습니다.

통합 개념

Gruppo Campari에서 채택한 Siemens 기술은 SIMATIC IT Interspec 뿐만이 아닙니다. 이 회사는 연구 개발용 SIMATIC IT R&D Suite와 프로세스 업계에서 가장 널리 사용되는 LIMS (Laboratory Information Management Systems)를 포함한 SIMATIC IT 모듈을 추가로 도입했습니다. SIMATIC IT Unilab은 SAP와 연동되는 한편, SIMATIC IT Interspec와도 연동됩니다. 공급 업체나 내부 생산 시설에서 제품이 들어오면 SAP는 SIMATIC IT Unilab에 샘플 확인 요청을 보내며, 그 후 작업자는 “릴리즈됨” 또는 “반려됨” 결정을 SAP에 다시 보냅니다. SIMATIC IT Interspec에 대한 인터페이스는 SIMATIC IT Interspec에서 연구실로 사양을 전송하는 단방향 방식입니다. Marco Rocca 글로벌 QHSE 콘텐츠 매니저는 “SIMATIC IT Unilab 도입은 2015년 자사 위스키 브랜드인 Glen Grant를 생산하는 스코틀랜드의 소규모 공장에서 시작됐습니다. “현재 자메이카 현장으로 확장 중인데, 규모와 제품 믹스로 인한 복잡성이 훨씬 큽니다. SIMATIC IT Unilab은 프로세스 디지털화 및 통합의 또 다른 도약입니다. 이를 통해 운영을 간소화하고 기존에 수작업으로 진행된 여러 다른 기능 간 통신을 자동화 할 수 있기 때문이죠"라고 말했습니다.

Gruppo Campari는 SIMATIC IT Report Manager 모듈도 사용합니다. SIMATIC IT Interspec에서 다양한 유형의 보고서를 추출하며, 프로필과 위치,역할, 권한 및 여러 기준에 따라 인터넷이나 인트라넷을 통해 액세스 할 수 있습니다.

측정 효율성

Gruppo Campari에서 구현한 아키텍처에는 또 다른 요소, 즉 SIMATIC IT의 OEE (Overall Equipment Effectiveness: 설비종합효율) 기술을 사용한 장비 성능 모니터링이 포함돼 있습니다. Carlo Bidoglia Gruppo Campari 글로벌 애플리케이션 디렉터 PSC는 “Siemens와의 프로젝트는 기술 사양 관리 필요성이 시급해지면서 시작됐습니다. 이 로드맵에는 처음부터 품질과 OEE를 측정하는 모듈이 포함돼 있었죠”라고 말했습니다.

그 전까지 OEE는 데이터를 수동으로 Excel 스프레드시트에 수집해 내부 컴퓨팅 모델과 규칙을 적용하는 방식으로 측정했습니다. Gruppo Campari는 이탈리아 내 세 곳의 현장에 표준화되고 단순화된 데이터 수집 및 처리를 구현하기 위한 OEE 프로젝트를 개발했으며, 생산 라인 성능 확인 및 전보다 한층 정확한 정보와 지표로 유지보수를 제공할 수 있는 대시보드를 구축했습니다.

Carlo Bidoglia Gruppo Campari 글로벌 애플리케이션 디렉터 PSC는 “Canale d’Alba 파일럿 현장에서 자동화 없이 수동으로 데이터를 수집하는 작업으로 시작해 이후 장비에 장착된 이더넷 카드를 통해 SIMATIC IT 시스템을 연결해 중단 및 그 원인에 대한 정보를 수집했습니다. 이 방법으로 실시간 OEE를 얻을 수 있었는데요, 작업 교대 중 설비 가동 중단이 운영자에 의해 합당하게 이뤄지고, 일과 마무리 시점에 최종 생산 보고서를 작성해 실제 OEE 계수를 도출합니다" 라고 설명했습니다.

그는 “우리는 Siemens OEE 솔루션을 사용해 플랜트 유지보수 또는 프로세스 검토 과정에서 개선 가능한 부분을 파악하고 시정 조치를 결정할 수 있으며, 이는 생산 효율을 높여줍니다"라고 정리했습니다.