발전소 및 컴포넌트의 공급업체, 설치업체, 서비스 제공업체가 설계 사이클 타임을 10~15% 단축

중요한 역할 수행

Ansaldo Energia(AEN)는 수년 동안 Siemens Digital Industries Software의 Teamcenter® 소프트웨어를 사용하여 완전한 기능의 PLM(제품 라이프사이클 관리) 솔루션을 구현했습니다. Teamcenter는 기능이 점진적으로 확대되어 컴포넌트 설계, 구성 관리, 제품 분류, 구성, 문서 관리를 위한 데이터를 처리할 수 있습니다. 다음 단계는 플랜트 엔지니어링과 서비스를 통합하는 것입니다.

AEN은 자체 기술과 자체 설계, 생산, 건설, 커미셔닝, 서비스 리소스를 사용하여 미개발 현장에 턴키 발전소를 건설할 수 있는 능력을 갖춘 전체 사이클 통합 운영업체입니다. 이탈리아 최대의 터빈 및 화력 발전소 제조업체는 가스 터빈, 증기 터빈, 발전기의 세 가지 주요 제품 라인으로 나뉩니다. AEN에서 PLM은 전체 플랜트 라이프사이클을 지원하기 위해 정보, 프로세스, 리소스를 관리하는 중요한 전략적 도구입니다.

오늘날 모든 애플리케이션은 Teamcenter와 함께 사용되어 비용 절감 및 조직 효율성 측면에서 상당한 이점을 제공합니다.

AEN은 Teamcenter를 사용하여 모든 3D CAD(Computer Aided Design) 데이터와 해당 제품 구조 및 구성을 관리하고 변경 및 구성 관리 기능을 활용합니다. 또한 CAM(Computer Aided Manufacturing) 데이터는 엔지니어링 정보와 완전히 통합되어 공장 직원에게 2D, 3D, 메모, 생산 데이터 등의 전자 작업 지침을 표시하는 전용 키오스크에서 모든 관련 정보를 제공합니다.

AEN의 구조 해석 수석 엔지니어인 Mauro Macciò는 "Teamcenter의 가장 큰 비즈니스 가치는 엔지니어링과 생산 분야에서 정보 추적 가능성과 신뢰성이며, 제조를 위해 Teamcenter를 구현했습니다."라고 말합니다.

파일럿 프로젝트를 기반으로 다양한 유형의 애플리케이션(데이터 관리, 프로세스 관리, 최적화)을 고려한 AEN 관리자는 Teamcenter를 통해 설계 프로세스 시간을 10~15% 단축할 수 있었다고 평가합니다.

"사용자가 Teamcenter에서 가장 중요하게 생각하는 것은 무형의 이점으로, 과거의 모든 계산을 검색 및 검토하고, 사용된 각 프로세스와 모든 데이터를 추적할 수 있으며, 서로 다른 솔루션을 직접 비교할 수 있기 때문에 데이터에 대한 신뢰를 바탕으로 다른 사람의 프로세스를 재사용할 수 있습니다."라고 Macciò는 말합니다.

또한 AEN은 컴포넌트 재사용을 20~40% 늘리고 약 80개의 설계 방식에서 기업 노하우를 통합한 것으로 추정합니다.

AEN에서 PLM 운영, 소프트웨어, 관련 프로세스를 담당하는 비즈니스 프로세스 분석가인 Stefano Santucci는 다음과 같이 말합니다."Teamcenter는 실제 데이터를 기반으로 한 설계 및 설계의 검증에 관여하는 모든 사람을 위한 핵심 정보 소스입니다."

정확한 관리 제공

Santucci는 개발 엔지니어링, 제품 엔지니어링, 생산 엔지니어링, 유지 보수 엔지니어링 분야와 함께 일합니다.

"저는 Teamcenter가 도입될 때 회사에 합류했습니다."라고 Santucci는 말합니다. "이 소프트웨어는 1998년에 기계 및 플랜트 문서화를 위한 관리 시스템으로 도입되었습니다. 나중에는 자재 및 제품 구조로 확장되었고, 최종적으로 변경 관리도 배포되었습니다.

"2008년 Teamcenter Manufacturing의 구현을 통해 모든 공장 운영을 재구성하기 위해 제조 영역의 파일럿 프로젝트를 시작했습니다. 기계 가공 주기, MBOM(Manufacturing Bill of Materials), 리소스, 툴링, 장비 및 기계의 사용, ERP(전사적 자원 관리) 시스템과의 통합을 관리하는 시스템을 도입했습니다. Ansaldo Energia는 다양한 NC(수치제어) 장비를 포함한 포트폴리오를 보유하고 있어 정확한 관리가 필요합니다."

2008년에는 150명의 팀으로 개발 엔지니어링 부서를 구성하어 새로운 기계(가스 터빈, 증기 터빈, 발전기)를 만들고 기존 모델을 개조했습니다. 이 팀을 구성함으로써 특정 요구사항을 충족했습니다.

"2005년까지 AEN은 라이선스 계약에 따라 가스 터빈 및 기타 장비를 생산했습니다."라고 Macciò는 말합니다. "하도급을 포기하기로 결정한 후, 개발 문제와 현장 장비 운영에 대한 피드백 수집에 중점을 둔 모든 분야를 위한 우수성 센터를 구축하여 이 정보를 생산 단계로 전달해야 했습니다."

"새로운 부서는 생산 문제에 직접 관여하지 않고 개발 프로젝트를 처리하기 위해 Ansaldo Ricerche의 여러 부서와 직원을 모았습니다."라고 Macciò는 말합니다. "이 부서와 관련된 팀은 메카니컬 엔지니어링 및 공기 역학에서 2차 공기 냉각에 이르기까지 모든 분야 간 접근 방식을 사용하여 제품을 작업합니다. Finmeccanica 및 기타 국제 기업의 경험을 바탕으로 제품 개발, 승인, 출시와 관련된 모든 분야 팀을 통합할 수 있는 솔루션을 채택해야 할 필요성을 인식했습니다.

"Teamcenter 프로젝트는 이렇게 탄생했습니다. Finmeccanica Group은 Teamcenter의 가치를 인정하여 Siemens Digital Industries Software에 혁신상을 수여했습니다."

새 플랫폼 정의

개발 엔지니어링에서 제품 혁신 및 개발을 담당하는 Davide Pinna는 협업 엔지니어링 프로젝트를 면밀히 모니터링하고 Teamcenter for Simulation을 구현하여 엔지니어링 프로세스를 관리했습니다.

"목표는 모든 개발 및 설계 데이터와 프로세스를 관리하여 적절한 설계 최적화를 가능하게 하는 단일 도구를 찾는 것이었습니다."라고 Pinna는 말합니다. "설문지를 기반으로 정확한 스크리닝을 실시하고 터빈 블레이드의 열기계 설계에 대한 테스트 케이스를 수행한 후, 완벽한 솔루션이 아니라 데이터 및 프로세스 관리에 더 적합한 제품과 최적화 목적에 더 효율적인 제품이 있다는 것을 깨달았습니다. 따라서 데이터 및 매크로 프로세스를 관리하기 위해 Teamcenter를 포함한 각 범주에서 하나를 선택했습니다."

새로운 플랫폼을 정의하기 위해 실제 컴포넌트에 대한 세 가지 파일럿 프로젝트를 수행했습니다. 첫 번째 파일럿은 공기 역학 및 메카니컬 엔지니어링 분야를 포함하는 새로운 개념인 압축기 블레이드 설계를 위한 데이터 및 프로세스 관리를 중심으로 진행되었습니다.

두 번째 파일럿은 기업 스토리지 시스템에서 3D 모델을 사용할 수 있는 터빈 블레이드에 대한 검증 프로세스가 필요한 기존 컴포넌트에 대해 수행되었습니다. 이 과정에서 참여 분야(공기역학, 열교환, 2차 공기 시스템, 메카니컬 엔지니어링) 간에 교환되는 모든 데이터와 문서를 관리해야 했습니다. 두 번째 파일럿의 목표는 냉각식 터빈 블레이드의 설계 프로세스 중에 생성된 데이터를 완벽하게 관리하는 것이었습니다.

세 번째 파일럿은 기존 터빈 블레이드의 설계와 관련된 것으로, 열교환 및 메카니컬 엔지니어링 분야가 포함되었으며, 여기서 목표는 블레이드의 내부 냉각 시스템에 대한 최적화 프로세스를 정의하는 것이었습니다.

"모든 파일럿 프로젝트는 2011년 1월 말에 완료되었으며 훌륭한 결과를 얻었습니다."라고 Santucci는 말합니다. "그런 다음 실제 생산 단계로 넘어가 작업 환경을 회사의 나머지 부분 및 다른 Teamcenter 모듈과 연결했습니다. 초기에 엔지니어링, 개발, 제조에 중점을 둔 후 아이디어 및 개념 엔지니어링을 업스트림에 추가했으며, 향후 2년 동안 다운스트림으로 확장하여 루프를 연결하고 현장에서 직접 피드백을 받아 제품 개념 및 엔지니어링 활동을 개선하도록 유지 보수 및 서비스를 구현할 것입니다."

실질적인 이점 실현

약 20명이 파일럿 프로젝트에 참여하여 고객으로부터 높은 점수를 받았습니다.

"내부적으로 지식 관리 문화를 발전시키기 위해서는 정확한 준비가 필요했습니다."라고 Macciò는 말합니다. "선택한 도구 외에도 IT(정보 기술) 배포 프로세스를 수행하기 전에 전체 기업 지식 체계에 대한 공식적인 체계를 정의해야 했습니다. 설계 방식이라는 문서를 통해 노하우를 분류했으며, 이 문서는 현재 Teamcenter 내부의 보안 폴더에 저장되어 모든 승인된 사용자가 추적 및 모니터링 모드에서 액세스할 수 있습니다."

AEN의 개발 엔지니어링은 Teamcenter로 구축한 협업 엔지니어링 프로젝트를 통해 세 가지 주요 이점을 실현했습니다. 첫째, AEN은 기업의 노하우를 더 효율적으로 공유할 수 있었고, 이는 지속적으로 성장하는 조직의 핵심 요소이자 한정된 시간 내에 최적화된 신제품을 출시하기 위한 필수 조건입니다.

둘째, AEN은 데이터의 우수한 생성, 관리, 추적 가능성을 실현했습니다. Santucci는 다음과 같이 설명합니다. "이전에 구현된 프로세스를 재사용하여 문서화하고 신뢰할 수 있는 결과를 얻을 수 있으므로 작업 중에 분석 데이터와 보고서를 수집할 수 있는 능력은 사이클 타임 및 데이터 신뢰성 측면에서 분명한 이점이 있습니다."

셋째, 모든 사람이 공유하는 동일한 공식적인 설계 프로세스를 표준화 및 최적화하여 모든 사용자의 처리 및 컴퓨팅 시간을 크게 단축했습니다.

현재 AEN에서는 1,300명이 Teamcenter를 사용하고 있습니다. 200명의 사람들이 Siemens Digital Industries Software의 NX™ 소프트웨어도 사용하고 있습니다. 경영진에 따르면 상당한 비용, 시간, 품질 향상이 예상되므로 이러한 수치는 확실히 증가할 것입니다.