航空機のワイヤーハーネス設計を最適化
絶え間ない変化、予算の制約、規制の厳格化に直面している航空宇宙 / 防衛関連製品メーカーは、少ない予算で短期間により多くの製品を製造しなければという強いプレッシャーにさらされています。品質、納品、コストに関する課題が山積するなかで製品の性能と機能を高めるため、メーカー各社はレガシーの機械システムを電動システムあるいはソフトウェアに置き換える方法を模索しています。
このホワイトペーパーを読んで、ワイヤーハーネス設計の最適化がなぜ航空宇宙 / 防衛関連製品開発の成功の鍵となるのかをご確認ください。
航空機のワイヤーハーネス設計の三大課題
航空宇宙業界は大きな変化の只中にいます。開発プログラムの大半で予算と納期のいずれかまたは両方が超過しています。開発コストを抑え、スケジュールを短縮しつつ、同時に要件を満たすのは並大抵ではありません。さらに、航空宇宙プログラムは複雑化し、相互に統合されるようになってきました。複雑化は新製品の設計、製造、認証、市場投入に新たな課題をもたらしています。
航空機のワイヤーハーネス設計の三大課題は、品質、納入、コストです。このホワイトペーパーでは、ハーネス設計の従来の手法と新しい手法とを比較して、品質、納品、コストの課題にどう対処すべきかを考えます。より良いプロセスとツールがあれば、エンジニアリング工数を削減できます。設計ライフサイクル全般にわたってミスを無くせば、やり直しの回避、スケジュール遅れのリスクの最小化、付加価値をもたらさないコストや無駄を回避できます。
航空機のワイヤーハーネス設計のデジタル化
先見性のある企業は、デジタル化に向かって進んでいます。航空機全体のデジタルツインがあれば、複数の設計領域を繋ぐことができます。情報をデジタル化して直接アクセスする共通デジタルスレッドを通じて、設計・製造チェーンの情報の流れを双方向にサポートします。電気的デザインルールの検証にハーネス設計の仮想コピーを使用するため、手動による情報のやり取りもデータを転記する手間も不要です。
デジタルツインを使って複数の設計領域、チーム、ドメインを統合すると、シームレスなデータ共有が可能となるため、次工程への引き渡し時間が短縮します。設計早期から頻繁に検証・解析を行うことでリスクを減らします。要件仕様の確実な追跡とシミュレーションを通じて、設計から製造、利用のすべてを最適化します。
電気システム設計の一部としてワイヤーハーネス設計を進めると、複雑な機械モデルや試作機を使わずにシミュレーションと解析を仮想的に実行できます。一網打尽にチェックして、見つかったエラーを解消するという場当たり的な対応ではなく、潜在的な問題を早期に検知するという積極的な対応が可能です。その結果、品質の向上、速やかな納品、コストの削減が実現します。
航空機のワイヤーハーネス設計にCapitalを使用する利点
Capital Harness Designerは設計データをデジタルでやり取りするためのツールです。エラー、やり直し、納品遅延を回避します。複数の設計領域をデジタルで繋いだ設計プロセスは、モデルベースのワイヤーハーネス設計を可能にするとともに、詳細な配線ダイアグラムを機械エンジニアリング・チームへとシームレスに共有します。
設計チームがデジタルツインを作成してワイヤーハーネスの設計、製造全体で活用できるようにすることで、Capitalは次のことを実現します。
- エラーの発生しやすい手作業を排除して、品質を向上
- 手動介入をなくして、データの正しさを保証
- 統合されたプロセスによる迅速な設計改版
- 複雑性の管理を強化
ワイヤーハーネス設計にCapitalを使用する利点は多数あります。
- 自動化と管理: シームレスなデータフローによる堅牢な基盤を築き、あらゆる機会を有効活用します。
- プログラムのリスクを軽減: 品質標準、納期遵守率、利益率の目標を達成します。
- 反復作業を回避: コストのかかる試作、やり直し、遅延は発生しません。初回から製造を成功させます。