統合型製造オペレーションで、カスタム部品生産の複雑さを管理

機械工場は、これまで以上に複雑なカスタマイズ部品やコンポーネントを開発することを求められています。

一方、ほとんどの部品メーカーは、プロセスのデジタル化や自動化が進んでいないため、製造情報の保存や再利用に苦労しています。製造現場で、手動による意思決定が行われると、大量の無駄やミスにつながります。

デジタル部品製造: コネクテッド・マシンの台頭

このリスクに対応するために機械メーカーは、デジタル・プロセスと物理プロセスを完全に統合し、デジタル化された継続的なコミュニケーションとフィードバックのループを構築して、部品設計への変更が全体の製造プロセスにどのような影響を及ぼすのかを把握する必要があります。これには、さまざまな方法 (高度に自動化されたCAM、統合型CAD/CAM/コンピューター数値制御 (CNC)、アディティブ・マニュファクチャリング、オペレーション・インテリジェンスなど) があります。

統合型製造オペレーション: コネクテッド・テクノロジーの力を活用

受注、品質、部品生産システムを統合した製造オペレーションにより、部品メーカーはより少ないリソースでより多くのことを実行できるようになります。機械工場はこれらのデジタル・ソリューションにより、自動化された単一のワークフローで、エネルギー効率の高いプロセスを使用して、高品質の部品を計画、シミュレーション、製造できます。CADとCAMの間のコミュニケーションを合理化すると、コストのかかるミスを発生させることなく、変更をより簡単かつ迅速に組み込むことができます。

デジタル部品製造ソリューション

シーメンスのデジタル部品製造ソリューションは、大手部品/コンポーネント・メーカーが新しいツールを導入し、包括的なデジタルツインを使用してさまざまなアプリケーションやプロセスを接続する支援をします。これによりデータの転送や作業の重複を減らし、柔軟性と精度を向上させてサイクルタイムを短縮しつつ、プロセスをまたぐコラボレーションの強化と自動化を進めやすくします。

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