Produzione di alto livello con le soluzioni MOM di Siemens

Un brand leader mondiale nella produzione di superalcolici

Per i veri intenditori, la scelta della vodka non è una cosa da prendere alla leggera. È importante che il prodotto sia di alta qualità, e i superalcolici di The Absolut Company, azienda di proprietà del gruppo Pernod Ricard, lo sono senza ombra di dubbio. L'azienda, con centro produttivo ad Åhus, un piccolo paese della Svezia, adotta un approccio proattivo e intransigente alla produzione. Qualità, efficienza e consapevolezza climatica sono elementi caratteristici della catena del valore, dalla ricezione della materia prima alla produzione e alla distribuzione.

Absolut Vodka è prodotta con grano invernale coltivato nel sud della Svezia e con acqua prelevata dai profondi pozzi che si trovano in questa parte del paese. Il metodo di produzione, eredità del fondatore L.O. Smith, che lo inventò nel 1879, si basa su un processo di distillazione continua che prevede diverse fasi per rimuovere i composti indesiderati e le impurità. Questo processo deve seguire un ciclo di produzione meticolosamente controllato, automatizzato ed efficiente dal punto di vista energetico.

The Absolut Company è il fiore all'occhiello del settore alimentare svedese e il sesto brand di superalcolici al mondo ed è presente in circa 150 mercati a livello globale, una posizione che impone standard molto elevati in tutte le fasi della filiera produttiva, dall'inizio alla fine. “La nostra filosofia produttiva rispecchia questi obiettivi ambiziosi: una sola fonte, una sola comunità, una vodka eccezionale”, afferma Emil Svärdh, Senior Automation Engineer di The Absolut Company. "Questo slogan la dice lunga sul nostro impegno a garantire sempre una produzione di altissimo livello, e il concetto di Industria 4.0 si rivelerà fondamentale per rispondere alle esigenze attuali e future della produzione, dei clienti e dell'ambiente". Questo impegno include la collaborazione con partner che condividono lo stesso approccio adottato dall'azienda, tra cui Siemens, le cui soluzioni software e hardware giocano un ruolo chiave nella produzione.

La gestione delle operazioni di produzione trasforma le attività produttive

Il software Opcenter™ per la gestione delle operazioni di produzione (MOM, Manufacturing Operations Management) è alla base dei processi di produzione di The Absolut Company. Opcenter fa parte di Siemens Xcelerator, portfolio di software, hardware e servizi. Usando Opcenter come base, The Absolut Company sta creando una piattaforma dinamica per il passaggio al controllo alla configurazione digitali delle cinque linee produttive negli stabilimenti di Åhus.

"Questa soluzione risponde perfettamente alle nostre esigenze perché è stata sviluppata per coprire tutte le fasi della catena del valore, dalla ricezione dei materiali alla distribuzione delle merci prodotte, passando per il controllo della qualità, la pianificazione e la programmazione dei prodotti, il reporting, l'analisi dei trend e l'analisi avanzata", afferma Svärdh.

The Absolut Company ha già implementato il software Opcenter Execution Process in un progetto avviato presso una delle fabbriche di Åhus, un primo passo verso la sua implementazione nelle tre fabbriche specializzate nella produzione di bevande premium per la distribuzione globale. Attualmente, l'azienda ha una linea di produzione completamente digitalizzata e sta lavorando alla digitalizzazione delle altre quattro, che entreranno in funzione nel 2021.

La digitalizzazione come vantaggio competitivo

The Absolut Company è consapevole che la digitalizzazione è l'elemento chiave per continuare a essere in prima linea in un settore che si sta evolvendo. Uno dei cardini del successo aziendale è la trasformazione in azienda digitalizzata e all'avanguardia. "Con l'implementazione di linee di produzione completamente automatizzate e l'introduzione di requisiti normativi più stringenti, sarà indispensabile garantire una maggiore tracciabilità dei dati dei prodotti e l'integrazione con i sistemi aziendali", afferma Svärdh.

"Il concetto di Industria 4.0 è parte integrante della nostra strategia di produzione", spiega Svärdh. "Come tutti gli altri investimenti in tecnologie digitali, l’Industria 4.0 è fondamentale per restare al passo con gli sviluppi del mercato e con la rivoluzione digitale in corso. Siamo convinti che troveremo nuovi modi per creare valore nel quadro dell'Industria 4.0 e della digitalizzazione in generale. Non solo per la comunità imprenditoriale, ma anche per i nostri clienti e per i consumatori. Sarà necessario sviluppare nuove competenze, rafforzare le partnership esistenti e promuoverne di nuove, sviluppare banchi di prova e attuare nuovi investimenti. Credo comunque che si tratterà di un processo veloce, e dobbiamo essere preparati."

Lo stabilimento di Åhus produce vodka in tutte le sue forme, tra cui bevande pronte a base di vodka ed edizioni limitate. In totale, vengono prodotti 125 milioni di bottiglie all'anno. L'acqua utilizzata, un'acqua calcarea particolarmente adatta a questo uso, proviene dai pozzi di The Absolut Company, situati nelle pianure intorno a Kristianstad. La distillazione avviene tramite un processo continuo a temperatura e pressione controllate che ha la funzione di rimuovere i composti indesiderati. La ricetta originale prevedeva otto fasi. "Oggi, per lo stesso lotto, possiamo eseguire il processo continuo più di cento volte prima di raggiungere la purezza totale", ha detto Svärdh. "E le nostre prestazioni in termini di efficienza energetica sono superiori del 98% rispetto alla media del settore, vale a dire che il nostro impatto climatico per litro di alcol distillato è pari al 98% in meno rispetto alla media".

Sostenibilità ambientale

The Absolut Company usa 125 milioni di bottiglie di vetro all'anno, ma le bottiglie sono acquistate da un fornitore che utilizza il 49% di vetro riciclato. Attualmente, l'85% del ciclo produttivo utilizza energia rinnovabile, e l'obiettivo dell'azienda è quello di raggiungere la completa neutralità carbonica nell’intera value chain entro il 2030. The Absolut Company sta incoraggiando le altre aziende della propria catena del valore a sviluppare mezzi di trasporto più puliti e ad alimentazione elettrica, e trasporta la maggior parte della propria produzione via mare per la distribuzione globale, la modalità di trasporto più efficiente in termini di consumo energetico per litro.

Produzione interamente automatizzata

L'obiettivo di The Absolut Company è ottenere una produzione completamente automatizzata. "Possiamo dire che la prima volta che le nostre bottiglie vengono toccate con mano è quando sono posizionate sullo scaffale per essere vendute, e la seconda quando i clienti le prendono dallo scaffale", afferma Svärdh. "È la logica conseguenza della completa automatizzazione della produzione in ogni sua fase, dalla delaminazione del vetro fino al momento in cui le bottiglie, riempite ed etichettate, vengono messe su un pallet, trasportate direttamente al porto e stoccate in un magazzino autoportante per essere successivamente spedite in tutto il mondo".

Lo stabilimento di Åhus ospita cinque linee di produzione completamente automatizzate e una linea flessibile per le edizioni speciali prodotte in quantità limitate.

"La maggior parte dei sistemi di controllo è fornita da Siemens e come software di visualizzazione utilizziamo il sistema di sorveglianza e acquisizione dati SIMATIC WinCC di Siemens", spiega Svärdh. "In genere, costruiamo le nostre linee di produzione mettendo insieme componenti e macchine di diversi fornitori".

Una sfida sempre più pressante per The Absolut Company riguarda la produzione di lotti più piccoli e più diversificati. "Dobbiamo incrementare la nostra efficienza", spiega Svärdh. "Abbiamo un alto tasso di utilizzo e un'efficienza complessiva delle attrezzature del 70-75%. Facciamo il possibile per mantenere questo livello, anche se i lotti diventano sempre più piccoli, di pari passo con l'aumento del numero di bottiglie e sapori. Insieme a Siemens, stiamo dedicando molte energie a questo aspetto e stiamo sviluppando una piattaforma che ci permetterà di soddisfare le nostre esigenze future".

Opcenter e pianificazione delle risorse aziendali

Opecenter è integrato con il sistema ERP (Enterprise Resource Planning) aziendale. Entrambi i sistemi creano un ordine di lavoro integrato che include informazioni provenienti dai diversi sistemi aziendali e viene accorpato con altri dati specifici delle varie linee di produzione. Questo ordine di lavoro è la base per il setup delle linee di produzione e la selezione delle operazioni da eseguire per fabbricare i prodotti.

"Per ciascun ordine di lavoro creiamo un percorso digitale dinamico", afferma Svärdh. "Se vogliamo modificare, aggiungere o eliminare un'operazione, ora possiamo farlo digitalmente. Questo ci permette di essere più agili e ci mette nelle condizioni di fare fronte ai cambiamenti futuri".

"Con lo sviluppo digitale, i concetti di movimentazione dei materiali e le value chain assumono un nuovo significato", afferma Svärdh. "Non è più solo la value chain fisica a dovere essere gestita e sviluppata, ma anche lo specchio digitale di questi flussi di lavoro. Si tratta di integrare dati e informazioni provenienti da sistemi completamente diversi tra loro. È qui che entra in gioco la piattaforma Opcenter Execution Process, in grado di offrire nuove ed interessanti opportunità, quali la possibilità di disporre di dati a supporto del nostro processo di miglioramento continuo o di migliorare la tracciabilità tramite la tecnologia blockchain. Sono sicuro che la digitalizzazione creerà un importante valore aggiunto sia per la produzione sia per i consumatori".

I vantaggi del digital twin di produzione

"Per ogni value chain fisica deve esistere una value chain digitale equivalente", afferma Svärdh. "Il digital twin è un requisito indispensabile. Investiamo nella creazione di una riproduzione digitale precisa delle linee produttive e della value chain per ottenere una base più affidabile per le simulazioni dei lotti di produzione configurati digitalmente. In questo modo, possiamo testare e verificare digitalmente che il processo di fabbricazione di ciascun lotto si svolga come previsto. Qualora fosse necessario apportare delle modifiche, possiamo farlo digitalmente prima di passare all'equivalente fisico. Il processo sarà più rapido, qualitativamente migliore e, soprattutto, più economico".