Azienda di costruzione navale utilizza NX e Teamcenter per ottimizzare i processi di sviluppo di imbarcazioni su misura altamente complesse

Forgiare il futuro della cantieristica navale

Ricca di canali e antichi mulini a vento, l'area di Kinderdijk, Patrimonio dell'UNESCO, può far risalire le sue radici cantieristiche al Secolo d'Oro olandese del 1600. Oggi è sede di Royal IHC, un fiore all'occhiello dell'industria marittima, noto per la sua profonda esperienza ingegneristica e produttiva di navi e attrezzature integrate ad alte prestazioni per i mercati del dragaggio, dell'offshore e dell'estrazione mineraria per via umida.

Royal IHC ha costruito oltre 2.500 navi su misura, tra cui draghe giganti, navi integrate per la posa di tubazioni in ambienti difficili, navi di supporto per le immersioni e navi per il sollevamento di carichi pesanti per l'installazione di parchi eolici. Dalle flotte in Medio Oriente che dragano nuove isole ai 20 IHC Beavers® e alle barche da lavoro in Bangladesh che mantengono navigabili gli oltre 300 fiumi del paese, l'impatto di Royal IHC sul pianeta e sull'industria marittima globale è chiaro.

Creazione di imbarcazioni su misura

Non solo la maggior parte delle navi Royal IHC sono uniche, ma la maggior parte di esse sono enormi, misurabili in lunghezze di campi da calcio e numero di piani. Inoltre, la maggior parte delle navi e delle apparecchiature integrate sono tecnologicamente complesse. Ci vogliono anni per costruire una singola nave, ma prima che si verifichi la cerimonia di posa della chiglia (una cerimonia che segna in effetti la "nascita" di una nave), occorrono mesi di duro lavoro di acquisizione del progetto che si svolge dietro le quinte.

"Il processo di acquisizione può richiedere molto tempo", spiega Ubald Nienhuis, Executive Director of Shipbuilding di Royal IHC. "È un processo complicato quando progettiamo prodotti su misura con il cliente, ma non solo con lui, anche con tutti i fornitori specializzati nelle varie componenti della nave."

L'esecuzione è un processo complesso che richiede una perfetta integrazione tra clienti, Royal IHC e fornitori esperti di tutto il mondo.

"La fase di esecuzione è tutta un'altra storia", afferma Nienhuis. "Siamo un'azienda orientata ai progetti e gestiamo ogni nave come un progetto separato. Naturalmente, coinvolgiamo tutte queste persone, subappaltatori e procedure di gestione, per mantenere il controllo di un progetto così complesso."

Organizzare tutto questo non è così ovvio come si potrebbe pensare e la dirigenza di Royal IHC sa che i suoi oltre 3.000 dipendenti e numerosi subappaltatori in circa 40 sedi in tutto il mondo devono lavorare in sincronia su base globale e integrata per mantenere l'eccellenza operativa.

"Penso che la chiave al giorno d'oggi sia la gestione delle informazioni", afferma Nienhuis. "Ci sono centinaia di specialisti che lavorano insieme per costruire il progetto e raggiungere l'obiettivo finale di costruire la nave stessa. Tutte queste persone sono un pezzo del puzzle ed è una vera sfida di gestione essere in grado di completarlo seguendo l'immagine sulla scatola."

Integrazione è il nome del gioco

Intorno al 2012, il team di gestione si è reso conto che, sebbene l'azienda nel suo complesso funzionasse bene, i sistemi e i processi di Royal IHC erano cresciuti in modo organico. C'erano sistemi, convenzioni, procedure e abitudini diverse in tutta l'organizzazione.

"I nostri prodotti sono all'avanguardia", osserva Nienhuis. "Un'altra cosa che ci distingue dalla massa è che forniamo un prodotto integrato. Non siamo solo il costruttore navale, non siamo solo l'attrezzatura di dragaggio o l'attrezzatura per la posa di tubi o il fornitore di navi: integriamo tutto questo in una macchina ben calibrata.

Quello che forniamo ai nostri clienti è un prodotto unificato e lo costruiamo in modo integrato e orientato al progetto. Integrazione è davvero il nome del gioco di IHC. Quindi, come mai possiamo sostenere un modello di business quando abbiamo tutte queste diverse convenzioni, procedure e sistemi IT? Ci siamo resi conto che saremmo stati in grado di fare molto meglio se avessimo integrato e semplificato tutto questo."

ONE IHC: un programma orientato al business

Quindi il team di gestione di Royal IHC si è riunito e ha capito come doveva essere il nuovo processo. Ci è voluto un po' di tempo. Dopo poco più di un anno, il team di Royal IHC aveva un piano per la progettazione e lo sviluppo, l'approvvigionamento e la gestione del progetto. È stato il momento in cui la direzione ha indetto una gara d'appalto con vari fornitori, tra cui Siemens Digital Industries Software.

"È stato un processo di valutazione molto complesso con molti criteri, un problema dalle molteplici sfaccettature", afferma Nienhuis. "Penso che due cose ci abbiano spinto a scegliere Siemens Digital Industries Software. Il primo era il livello di integrazione con il sistema PDM e il CAD era abbastanza ben gestito. Il secondo motivo era che sentivamo che Siemens poteva supportarci durante lo sviluppo e a lungo termine. Possedeva la tabella di marcia per portarci al livello successivo e abbiamo quindi ritenuto che fosse il partner in grado di supportare la nostra crescita."

Questo progetto, chiamato ONE IHC, si proponeva di incoraggiare un unico modo di lavorare in un unico panorama digitale. Oltre a Siemens, un altro partner del progetto è stato IFS, che ha fornito la piattaforma ERP (Enterprise Resource Planning). Insieme, Siemens Digital Industries Software e IFS hanno integrato le loro soluzioni specializzate in un unico ecosistema digitale per Royal IHC.

Una soluzione Siemens su misura per il settore navale

Durante la fase di implementazione, Royal IHC ha portato la sua conoscenza approfondita dei processi di costruzione navale, mentre Siemens ha condiviso la propria esperienza nella digitalizzazione e nella gestione del ciclo di vita del prodotto (PLM). Insieme, i due team hanno lavorato per creare una soluzione unica su misura per i requisiti specifici di Royal IHC.

"A volte ci si imbatte in problemi complicati", afferma Nienhuis. "Inizialmente, potrebbero essere problemi ai quali non si pensava. Abbiamo trovato molto positivo il fatto che Siemens abbia nominato un mentore di alto livello che potevamo contattare nel caso in cui avessimo riscontrato degli ostacoli al nostro processo”.

La soluzione di digitalizzazione Siemens si è concentrata sull'implementazione a livello aziendale del software Teamcenter® e sulla standardizzazione dei pacchetti di ingegneria e progettazione nel software NX™. Ciò ha permesso agli esperti e agli ingegneri di tutta l'azienda di beneficiare di un unico ambiente di lavoro, di una banca dati e di una fonte di verità digitale, dalla progettazione alla gestione del prodotto, dall'approvvigionamento alla lavorazione e alla produzione.

"Se non è in Teamcenter, non possiamo venderlo, non possiamo comprarlo, non possiamo produrlo, non possiamo assemblarlo", afferma Nienhuis. "Tutte le informazioni sui prodotti devono essere presenti in Teamcenter in modo gestito e quindi possiamo eseguire tutte le transazioni. Teamcenter è uno dei due elementi fondamentali nel nostro panorama digitale, l'altro è il sistema ERP."

"Utilizziamo Teamcenter per gestire lo stato e il controllo delle versioni dei dati di prodotto in modo da poter tenere sotto controllo a che punto siamo nello sviluppo del prodotto, quando arriveremo sul mercato con le nuove versioni, ecc."

I vantaggi di un digital twin

Con una struttura della gestione dei dati e un'organizzazione più snella e funzionante, era giunto il momento di lanciare il progetto ONE IHC in tutta l’azienda. Uno dei primi team a mettere in funzione la nuova implementazione CAD di Teamcenter e NX è stata la divisione pompe per draghe. Responsabili di apparecchiature enormemente potenti e mission-critical, ingegneri come Wim de Ronde hanno potuto facilmente vederne i vantaggi.

"Lo scambio di dati tra gli ambienti CAD e Teamcenter NX e l'ambiente ERP consente a tutte le nostre divisioni di aprire gli stessi disegni, le stesse specifiche", afferma de Ronde, product manager, pompe per draghe, Royal IHC. "Chiunque abbia una domanda può aprire il sistema e trovare tutto ciò che è necessario per svolgere correttamente il proprio lavoro."

Utilizzando Teamcenter e NX, i team di progettazione della divisione pompe per draghe possono integrare facilmente gli strumenti software di progettazione più avanzati del portafoglio Siemens Digital Industries Software, come il software Solid Edge® e il software Femap™, direttamente dall'ambiente NX.

"NX è diventato un pilastro del nostro progetto futuro", afferma Nienhuis. "Vediamo un'enorme spinta nello sviluppo di Siemens per trasformare NX in quel pacchetto generico che copre anche le aree specialistiche. Non vediamo l'ora di lavorare con Siemens in futuro per sostenere questo sviluppo."