Ciclisti sicuri con i caschi in 3D

MET Case Study

Dal 1987 MET si distingue per la capacità di innovazione nel campo dei caschi da ciclismo, sia per strada sia per mountain bike. L’azienda di Talamona, in provincia di Sondrio, è fra i leader mondiali del settore, con mercati attivi che dall’Europa si estendono fino ad Australia, Nuova Zelanda, Giappone e Far East, Canada, Stati Uniti e America Centrale. MET è un’azienda di proprietà nella quale i fondatori sono tuttora attivi nella direzione dei lavori e sovraintendono all’attività tecnica e commerciale di MET e del nuovo marchio Bluegrass dedicato al segmento “Gravity”. Il catalogo comprende una proposta completa per il consumatore, a partire dal casco da bambino fino al prodotto dedicato al professionista o all’appassionato più esigente.

Connubio di specializzazione e innovazione

Operando nell’ottica della specializzazione e della continua innovazione, MET ha adottato metodologie di sviluppo dei propri prodotti che oggi la differenziano nettamente dalla concorrenza, ancora legata a metodi che l’azienda di Talamona ha accantonato dieci anni fa, come spiega Matteo Tenni, Product Engineering. “Normalmente si realizzava un nuovo modello commissionando il progetto a un designer, che realizzava i bozzetti su carta. Si sceglieva quindi la forma più gradita e azzeccata e lo stesso designer produceva a mano un prototipo (maquette) in resina in scala 1:1. Su questo prototipo si sviluppava l’attrezzatura pilota per stampare i primi pezzi destinati a controlli e test in funzione della certificazione.

Con questa procedura, l’esperienza del designer risultava determinante per l’estetica del progetto, ma le successive verifiche di laboratorio sulla struttura del casco potevano evidenziare problemi significativi e quindi portare a revisioni anche molto pesanti. L’investimento di tempo e risorse era notevole, con un ciclo di sviluppo di 12-14 mesi basato su una procedura per tentativi.” Queste valutazioni hanno indotto MET ad approcciare la progettazione virtuale. Pur lasciando il designer libero di esprimere la propria fantasia e creatività nei bozzetti a mano, l’utilizzo di un software CAD 3D permette di eliminare la realizzazione manuale della maquette, producendo l’oggetto partendo direttamente dai dati del modello ridisegnato in CAD. “Al di là delle considerazioni strutturali,” sottolinea Matteo Tenni, “la disponibilità di un modello virtuale dettagliato costituisce già un significativo passo in avanti, in quanto consente di valutare la fattibilità delle attrezzature e compiere le scelte necessarie per ottimizzare la produzione di serie industriale.

Inoltre, si possono effettuare virtualmente i test di certificazione del prodotto, senza alcun investimento economico nella realizzazione di attrezzature pilota, e senza dover attendere i tempi tecnici dei test di produzione e verifica dei primi prodotti pilota.” Dopo aver individuato con questo procedimento una linea estetica che funziona anche dal punto di vista strutturale, lo stesso modello in 3D viene utilizzato per la produzione della maquette in scala 1:1 con le moderne tecniche di prototipazione rapida, dalle stampanti 3D alla sinterizzazione. “Partendo dai dati matematici del modello, otteniamo un oggetto con tolleranze centesimali,” afferma Tenni, “sul quale possiamo montare anche tutti i componenti secondari, come cinturini, sistemi di regolazione taglia e imbottiture, per verifiche interne o presentazioni che non siano basate solo su rendering, ma su vere e proprie fotografie del casco.”

Il valore aggiunto del calcolo strutturale

Per raggiungere questi obiettivi, nel 2001 MET ha introdotto la progettazione virtuale in 3D nel processo di sviluppo ed ingegnerizzazione del prodotto, cercando in particolare una soluzione che, oltre a fornire funzionalità CAD di primo livello, si potesse interfacciare con il software dedicato che l’azienda utilizza per il calcolo strutturale. “Il valore aggiunto del 3D risiede nella possibilità di ottimizzare la struttura del casco fin dalle prime fasi del progetto,” sottolinea Tenni. “Con uno stampo pilota e un pezzo fisico, non è possibile conoscere i limiti del casco, capire quanto si possa compattare l’impatto visivo in termini di volume esterno del prodotto o migliorarne il comfort e la ventilazione, senza compromettere la sicurezza che rimane la priorità assoluta. Lo sviluppo dei nostri prodotti deve poter andare oltre queste limitazioni e valutare tutti i dettagli.”

Quando MET ha sondato il mercato per individuare la soluzione più adatta, non tutti i software CAD erano all’altezza delle esigenze sofisticate dell’azienda. La scelta è caduta su NX di Siemens PLM Software, utilizzato fin da subito in maniera massiccia, come ricorda Tenni. “Fin dall’inizio la nostra volontà è stata quella di utilizzare NX per lo sviluppo non solo del casco, ma anche dei componenti secondari, dalla regolazione di taglia, alla ritenzione, alle visiere.

Abbiamo adottato NX contestualmente al software specifico di simulazione numerica, compiendo nell’arco di dieci anni una svolta radicale nel nostro modo di lavorare, che ha richiesto un po’ di esperienza per acquisire la sensibilità necessaria a sviluppare il processo interno di progettazione virtuale. Oggi abbiamo un’ottima rispondenza fra ciò che progettiamo e i dati che escono da NX per la progettazione delle attrezzature. In questo modo possiamo collaborare con diversi stampisti in tutto il mondo ottenendo attrezzature di ottimo livello che garantiscono una produttività adeguata agli impianti produttivi. Dai 12-14 mesi del ciclo di sviluppo precedente all’adozione di NX, oggi siamo scesi a 6-8 mesi. Un risultato importante non solo perché i costi si sono ridotti proporzionalmente, ma soprattutto perché la capacità produttiva del nostro ufficio di sviluppo prodotto è aumentata tanto da consentirci di realizzare almeno un modello in più ogni anno.”