Faber, noto marchio di cappe da cucina, integra tutto il ciclo Faber, noto marchio di cappe da cucina, integra tutto il ciclo

Faber Case Study

Per cinquant’anni Faber ha immaginato, disegnato e prodotto cappe fino a diventare una realtà industriale che occupa un posto importante nel panorama mondiale e non solo in Italia dove una cappa su due è Faber. Nata nel 1955, l’azienda è cresciuta costantemente attraverso acquisizioni in tutto il mondo fino al 2005, anno in cui il gruppo viene acquisito al 100% dalla svizzera Franke, leader nei lavelli. Oggi il marchio Faber rappresenta la Product Line Hoods (cappe) di Franke e, come “specialista dell’aria” all’interno della divisione Kitchen Systems, ha il compito di coordinare l’attività delle società del gruppo in India, Turchia, Argentina, Svezia, Francia e Russia.

Fabriano, la sede storica della casa marchigiana, ospita il principale centro di ricerca e sviluppo del gruppo, affiancato da un altro centro in Svezia e uno nascente in India, a Pune, dove sorgerà anche un nuovo impianto produttivo.

Il PLM inizia a Fabriano

Per far fronte alle mansioni di coordinamento delle attività di sviluppo prodotto che il Gruppo Franke ha assegnato a Faber dopo l’acquisizione, i responsabili della struttura di Fabriano si sono subito posti l’obiettivo di trovare uno strumento idoneo a migliorare il coordinamento e le sinergie fra le varie realtà del gruppo. Spiega Samuel Riitano, Responsabile R&D della Product line Hoods: “Per quanto riguarda la gestione del ciclo di sviluppo e di vita dei nostri prodotti, inizialmente abbiamo provato a centralizzare le ricerche con meccanismi di replica del database, ma questo approccio non era sufficiente, soprattutto perché volevamo, da un lato, spingere molto sul riutilizzo e, dall’altro, strutturare l’intero processo R&D in modo ordinato. Quando si ha un’organizzazione articolata e delocalizzata, servono regole chiare per gestire i progetti con team distribuiti che hanno culture e lingue diverse. Ci serviva quindi uno strumento che fungesse da collante, con il quale definire precise logiche di gruppo e modalità di lavoro comuni a tutti.”

All’inizio del 2008 è partita un’attività di scouting, gestita internamente, finalizzata all’analisi delle piattaforme che meglio potessero sposare le esigenze di Faber. “Oltre a Windchill e SAP, che già avevamo in azienda, abbiamo esteso la valutazione a una terza opzione, Teamcenter di Siemens PLM Software,” racconta Marco Castellani, BI & SOA manager di Faber. “Per tutti i software candidati abbiamo valutato l’integrazione con il CAD ProE e, in una serie di incontri con la parte di ricerca e sviluppo, le varie opzioni di evoluzione in ambito PLM. E fin dall’inizio è emersa una preferenza per Teamcenter.”

Dopo tre anni di attesa, dovuti all’esigenza di verificare nell’ambito del gruppo Franke il valore e i benefici di una soluzione PLM che, partendo dalla linea di prodotto cappe, potesse successivamente essere utilizzata trasversalmente in tutto il gruppo, il progetto è stato riattivato nel 2011 con una nuova software selection. “Alla fine di questa ulteriore analisi, tutti hanno condiviso che il PLM di Siemens potesse essere la piattaforma giusta,” prosegue Castellani. “È così partito il progetto pilota a Fabriano per dimostrare i benefici derivanti dall’introduzione del PLM.”

Operatività in pochi mesi

A pochi mesi dall’avvio del progetto di implementazione, oggi Teamcenter® viene utilizzato in Italia e in Svezia, mentre le altre aziende del gruppo in Argentina, India e Turchia operano per ora in sola visualizzazione, potendo in tal modo disporre dell’accesso diretto e in tempo reale a tutte le informazioni dei disegni presenti nel database. “Abbiamo più di 30 persone operative su Teamcenter,” dice Elisa Galassi, IS Manager di Faber SpA. “Oltre alle funzionalità di vaulting con check-in e check-out dei disegni, gestione dei dati tecnici di progetto, workflow e cicli di approvazione dei disegni, abbiamo realizzato l’integrazione con SAP, il sistema ERP adottato da Franke per tutto il gruppo, abilitando lo scambio con l’anagrafica per la ricerca di componenti sulla base dei codici materiali trasferiti fra Teamcenter e SAP.”

L’implementazione di Teamcenter realizzata in Faber è significativa per il mercato italiano, dove la cultura del PLM si ferma spesso all’archiviazione e gestione dei file CAD. “Stiamo completando la parte di classificazione dei componenti, per la quale l’albero è stato creato e compilato in gran parte,” prosegue Galassi. “Stiamo definendo come gestire correttamente la modifica (ECO) e stiamo completando il modello per la gestione delle distinte di ingegneria (EBOM) con l’introduzione della configurazione”.

“Questo sarà l’ultimo step della prima fase, dopo il quale usciremo dall’ingegneria per procedere alla definizione dei requisiti dell’area commerciale e della produzione. Gli sviluppi potenzialmente interessanti per noi riguardano in particolare la quantificazione dei costi e la preventivazione di nuovi prodotti,” anticipa il responsabile dell’R&D Riitano. “Stiamo valutando il coinvolgimento diretto della supply chain con un portale che legga i dati da Teamcenter e renda disponibili ai nostri fornitori disegni, specifiche e altre informazioni. Ciascun fornitore avrà così accesso a tutti i dati necessari per preparare una quotazione e lasciarla a sua volta sul portale, con un processo completamente tracciabile. Per quanto riguarda la preventivazione, vorremmo che i nostri progettisti potessero leggere direttamente dal gestionale il costo dei moduli esistenti per stimare il costo di un nuovo prodotto, lasciando agli acquisti e alla contabilità industriale l’impegno di definire il costo di nuovi componenti.”

“In particolare,” continua Galassi, “sappiamo che da Teamcenter è possibile aprire una vista su SAP per recuperare tutte le informazioni necessarie, come e quando richiesto, senza problemi di continuo aggiornamento e sincronizzazione dei dati fra i due sistemi.”

Benefici concreti

Sono essenzialmente tre i benefici evidenziati dai responsabili di Faber SpA nella prima fase dell’implementazione di Teamcenter. Innanzitutto, la piena integrazione con l’ERP aziendale consente una ricerca più snella delle informazioni per tutti gli utenti dell’area tecnica, che possono operare attraverso una sola interfaccia e un’unica schermata.

In secondo luogo, la gestione dei disegni e delle informazioni tecniche nel loro complesso è più precisa e affidabile e, dopo il lavoro iniziale di popolazione del database, più rapida. Infine, l’utilizzo di workflow strutturati consente di procedere lungo i vari stadi di attività senza circolazione di documenti cartacei o messaggi di posta elettronica, migliorando quindi il tracciamento di tutte le attività. Non meno importanti sono i vantaggi attesi nella seconda fase, a partire dall’integrazione con SAP. “Quando avremo integrato anche la distinta di ingegneria all’interno dell’ERP, avremo un unico documento che racconta il prodotto per SAP e Teamcenter, perfezionando il trasferimento di informazioni fra chi progetta e chi crea le codifiche; questo passaggio è critico sia per le problematiche tipiche di ogni trasferimento di informazioni, sia per il tempo, entrambi fattori che pensiamo di ridurre con Teamcenter,” afferma Marco Castellani. Da sottolineare che l’integrazione fra SAP e Teamcenter in Faber è bidirezionale, unico caso in Italia.

Una volta completata, la classificazione dei componenti garantirà un migliore utilizzo e un maggiore riutilizzo dei componenti stessi, non tanto nella sede di Fabriano, dove gli addetti hanno un’esperienza consolidata e conoscono molto bene tutta la componentistica, quanto nelle strutture all’estero. “Raccogliendo e classificando tutti i componenti in un unico sistema accessibile su scala mondiale, metteremo tutti i nostri utenti nelle condizioni di evitare inutili duplicazioni di materiali o ricreare parti e oggetti che già esistono altrove,” dice Riitano. I benefici della classificazione sono evidenti per un’azienda come Faber che gestisce 400-500 codici su 100 famiglie di prodotti, ai quali si aggiungono l’intero catalogo di Franke e la gamma di modelli per i clienti OEM. “Il portafoglio attuale conta codici attivi per circa cinquemila prodotti finiti e quasi trecento modelli, e ogni anno creiamo oltre mille codici nuovi di prodotti finiti. Se parliamo di componenti, abbiamo 40-50 mila codici fra materie prime e semilavorati.”

Sviluppi promettenti

“Siamo soddisfatti del servizio offerto da Siemens PLM Software, fin dall’approccio iniziale con una presentazione e una proposta molto accattivanti. I nostri interlocutori si sono dimostrati proattivi e pratici, sono entrati subito nel gergo tecnico della nostra realtà e hanno risposto bene alle domande dei progettisti che lavorano con ProE. L’integrazione fra due vendor differenti poneva naturalmente qualche dubbio, ma l’esperienza di Siemens nella gestione di queste integrazioni ci ha dato ampie rassicurazioni che si sono rivelate corrette,” conclude Elisa Galassi.