Motociclette completamente digitali

Ducati Case Study

Un marchio di prestigio con una folta “community” di appassionati

Ducati è un marchio che non ha bisogno di presentazioni. Nata nel 1926 per produrre componenti per l’allora emergente settore delle radiocomunicazioni, l’azienda, dopo la seconda guerra mondiale, comincia a fornire motori (Cucciolo) e produrre piccole moto. Nel 1945, con la separazione fra meccanica ed elettrotecnica, ha inizio la produzione di motocicli per poi diventare uno dei nomi più prestigiosi e affermati nel mondo delle motociclette da strada e da competizione.

Attualmente Ducati Motor Holding S.p.A. produce circa 40 mila moto all’anno, con sei famiglie di prodotti articolate in diciassette modelli, posizionati nella fascia media e alta del mercato. Un marchio di prestigio, dunque, caratterizzato da un forte senso di identità e sostenuto da una folta “community” di appassionati.

Dieci anni di evoluzione

Su un migliaio di dipendenti circa, Ducati Motor Holding conta quasi 200 addetti impegnati nell’area di ricerca e sviluppo, sostenuta con investimenti nell’ordine dei 12 milioni di Euro annui. Sono circa 90 i componenti dello staff di progettazione, sessanta dei quali dediti all’attività di progettazione vera e propria. Ormai da dieci anni, Ducati lavora alacremente nella direzione di una sempre più stretta integrazione fra R&D, progettazione e produzione, dotandosi di strumenti tecnologici adeguati per gestire un’organizzazione nella quale il 92% della produzione avviene all’esterno e, pertanto, qualsiasi ritardo o errore nel trasferimento delle informazioni si traduce in un allungamento dei tempi di ciclo e in un aggravio di costi.

Fra le tecnologie implementate da Ducati per la progettazione e la gestione del patrimonio di informazioni dell’azienda, un ruolo di primo piano spetta alle soluzioni di Siemens PLM Software, in particolare NX e Teamcenter. Il risultato garantito dalle due suite di applicativi software è sintetizzato efficacemente dalle parole di Piero Giusti, Responsabile Sistemi Informativi R&D di Ducati Motor Holding.

“Il nostro ciclo di progettazione e sviluppo è passato da una media di 36-40 mesi a soli 24 mesi nell’arco di dieci anni, soprattutto grazie agli strumenti forniti da Siemens PLM Software; sarebbe impensabile oggi raggiungere questi risultati con metodologie di progettazione tradizionali. L’aggiornamento dei modelli prevede l’introduzione di migliorie sui modelli esistenti con cadenza annuale e la realizzazione di un modello completamente nuovo, che impegna la progettazione su un arco di tempo più lungo, fino a 20 – 24 mesi.”

Stampi, carrozzeria, cablaggi: tutto con NX

Da allora il sistema si è evoluto NX viene utilizzato in Ducati per tutta la progettazione e la gestione dell’assieme del veicolo. “NX è lo strumento con cui si comincia a ragionare su un nuovo progetto e lo si porta a termine,” spiega Giusti. “Il suo impiego si concentra principalmente sulla progettazione dei vari elementi della moto, dalle ruote al telaio, dalla carrozzeria alle strutture estetiche, in pratica tutto ciò che non riguarda la meccanica del motore.” La carrozzeria della motocicletta viene sviluppata partendo dalle matematiche acquisite dal prototipo realizzato a mano dagli stilisti e acquisito con strumenti di misura. Dalla nuvola di punti si passa poi al software di styling e all’importazione in NX per la fase di ingegnerizzazione. “E’ un processo macchinoso con molti margini di miglioramento,” spiega Giusti, “ma la creatività e la manualità artigianale rivestono un ruolo ancora importante per un’azienda come Ducati che si rivolge di fatto a una nicchia di mercato molto specifica ed esigente.” NX favorisce una collaborazione più stretta sia nel team di sviluppo interno, sia con i fornitori esterni che realizzano tutte le parti delle moto, ad esempio le officine che fabbricano gli stampi e componenti chiave come il forcellone. “C’è sempre più spesso l’esigenza di scambiare i dati del modello con questi fornitori,” conferma Giusti. “Con alcuni dei nostri partner storici stiamo valutando la possibilità di accedere direttamente alle informazioni nel nostro sistema informativo, per comprimere ulteriormente i tempi di costruzione degli stampi procedendo in parallelo con la progettazione. Nei prossimi anni penseremo a collegare i fornitori strategici che producono tecnologie per nostro conto.”

Un altro esempio di parallelizzazione e collaborazione riguarda la parte elettrica. Ducati fa un uso massiccio di NX Wiring 3D, lo strumento per il cablaggio grazie al quale i progettisti possono predisporre e verificare il percorso di passaggio dei cavi contestualmente al progetto, riducendo al minimo le problematiche di routing. “Il prossimo passaggio sarà l’integrazione dello schema elettrico per eliminare l’uso di sistemi esterni, con inevitabili errori di aggiornamento o riferimento.

Abbiamo schematizzato il flusso per realizzare gli schemi elettrici con NX Schematics,” spiega Giusti, “dopodiché lo schema viene passato a NX Wiring 3D per consentire l’acquisizione di tutti i dati elettrici nel progetto, e infine con NX Routing Electrical viene approntata la documentazione per l’installazione del cablaggio, coprendo così tutto il processo in modo integrato.” Attualmente sono oltre 50 le postazioni di lavoro di NX attive in Ducati, con previsione di un ulteriore aumento nel breve termine e, soprattutto, l’intenzione di acquisire competenze specifiche sull’uso della Synchronous Technology, dopo il go-live della nuova versione NX 7.5 avvenuto a gennaio 2011. “I vantaggi chiave di NX sono l’estrema flessibilità e la facilità d’uso,” sintetizza Giusti. “Flessibilità perché il software permette di generare modelli matematici 3D con metodi differenti, senza legare l’utente a un approccio imposto dallo strumento, bensì lasciando la possibilità di utilizzare la fantasia per ottenere il risultato finale. Questo è possibile grazie al DNA ibrido di NX che evita di dover parametrizzare tutto.”

Condivisione e distribuzione sicura dei dati con Teamcenter

“Il progetto è inizialmente Per un’organizzazione che opera all’interno di un vasto “ecosistema” di partner e fornitori e si muove in ottica globale, con progetti per l’apertura di nuovi siti produttivi nei mercati emergenti, la condivisione e la distribuzione sicure delle informazioni sono imprescindibili. Teamcenter è così diventato uno strumento strategico, “senza il quale oggi è impensabile lavorare in Ducati,” afferma Giusti. “Rispetto alla situazione precedente, con un volume enorme di documentazione cartacea, oggi abbiamo eliminato la carta e gli archivi, implementando un sistema digitale nel quale tutti gli accessi sono tracciabili e gestiti per ruoli, con un alto grado di sicurezza intrinseca.”

In Ducati sono operativi circa 250 posti di accesso alle informazioni prodotte dall’ufficio tecnico, ai quali si aggiungono un paio di licenze di Teamcenter nel magazzino di Saima, a Modena, dal quale passano tutte le motociclette in consegna e dove vengono svolte alcune attività di assemblaggio, controllo ricambi o interventi di recupero per errori di montaggio. “Il personale del magazzino accede al nostro patrimonio di dati attraverso una linea dedicata, per consultare disegni, schemi e tabelle di montaggio relativi al prodotto finito.

Questa unità esterna svolge infatti piccole operazioni di montaggio, tipicamente carrozzerie e componenti estetiche, e occasionalmente recuperi più impegnativi, pertanto gli addetti hanno bisogno di accedere alla documentazione. È importante sottolineare che il personale di officina di Saima ha imparato facilmente a utilizzare il software, senza formazione specifica, a dimostrazione della semplicità d’uso e intuitività di Teamcenter.”

Con Teamcenter 8.3, Ducati ha potuto estendere la consultazione delle informazioni aziendali anche a numerosi utenti esterni, senza grosse criticità dal punto di vista della sicurezza. La suite PLM di Siemens PLM Software ha portato progressivamente all’integrazione di tutti i reparti e le attività operative dell’azienda: prototipi, produzione, magazzino, ricambi, accessoristica.

“Grazie all’integrazione e alla parallelizzazione di tutti questi processi, oggi gli accessori vengono sviluppati contestualmente al progetto della moto,” spiega Giusti a titolo di esempio. “In passato gli accessori arrivavano sul mercato sei o dodici mesi dopo la motocicletta, oggi invece sono disponibili fin da subito, generando un effetto volano sulla vendita.”

Elettronica e manualistica: i prossimi passi

Nel corso degli anni è letteralmente esploso l’utilizzo dell’elettronica, e quindi del software, come elemento di controllo del veicolo. Dalla semplice iniezione elettronica, oggi i veicoli possono avere fino a sei o sette centraline per il controllo delle sospensioni, della trazione, della frenata e dell’assetto. “Tutti questi sistemi interagiscono fra loro e devono essere gestiti con la massima efficienza e affidabilità,” sottolinea Giusti. “Inoltre, i software di controllo diventano sempre più complicati e critici per la sicurezza del mezzo, pertanto è indispensabile gestire e tracciare con la massima cura tutte le revisioni e le versioni. Nell’arco degli ultimi dieci anni, l’industria del motociclo ha sviluppato componenti elettronici e software molto simili al mondo dell’auto e siamo arrivati ad avere necessità di controllo della configurazione del prodotto sullo stile dell’industria automobilistica e aeronautica.”

Un’ultima annotazione da parte di Piero Giusti sulle possibili evoluzioni nell’utilizzo delle soluzioni di Siemens PLM Software riguarda la documentazione per il cliente. “Attualmente tutta la manualistica della moto viene ancora realizzata con fotografie, con una procedura dispendiosa in termini economici e di tempi che si potrebbero ridurre utilizzando i sistemi che abbiamo già implementato. Non abbiamo ancora l’abitudine di usare in maniera massiccia le funzioni di mockup o il visualizzatore per evitare di scattare migliaia di foto, ma l’obiettivo è almeno di pareggiare il numero di illustrazioni fotografiche con quelle tecniche.”