L'azienda leader nel settore delle bevande alcoliche digitalizza le operazioni aziendali con la suite Opcenter

Creare brand di lifestyle

In un mercato che punta a salvaguardare il primato italiano in alcuni settori strategici, alcune aziende passano all'attacco ed esportano con successo lo stile di vita italiano e il "Made in Italy" in tutto il mondo. Tra queste troviamo il Gruppo Campari, che con le 26 acquisizioni effettuate negli ultimi due decenni si è affermato come la sesta realtà mondiale nel settore delle bevande alcoliche, con un portafoglio di oltre 50 marchi premium e super premium. Oltre ad alcuni aperitivi di fama internazionale (Campari, Aperol), il portafoglio comprende diversi amari (Averna, Cynar, Braulio) e distillati (Skyy, Grand Marnier, GlenGrant, Wild Turkey, Appleton). Nel 2016, il gruppo ha generato ricavi consolidati superiori a 1,7 miliardi di euro, grazie principalmente alle vendite realizzate nelle Americhe e nell'area SEMEA (Sud Europa, Medio Oriente e Africa).

Integrazione graduale

A ogni acquisizione, il Gruppo Campari deve integrare nuovi prodotti, impianti e asset nei propri sistemi di gestione delle operazioni. Tra le acquisizioni recenti rientrano J. Wray & Nephew, una società con oltre 2.000 dipendenti che produce Appleton Estate, il miglior rum giamaicano che vanta più di 225 anni di tradizione, il marchio francese Grand Marnier nel 2016 e Bulldog London Dry Gin nel 2017. Attualmente, il gruppo gestisce 58 sedi: 18 impianti produttivi di proprietà, 22 co-packer e 18 centri di distribuzione, con migliaia di materiali e specifiche diverse.

Il punto di svolta per quanto riguarda la gestione di un'organizzazione così complessa e in continua evoluzione è arrivato nel 2012. Fino ad allora, il Gruppo Campari aveva adottato un approccio non strutturato alla gestione delle specifiche di prodotto, che venivano create localmente mediante l'uso di documenti Microsoft Word o fogli di calcolo Microsoft Excel®. Oltre al fatto che i documento venivano creati in diversi formati e lingue, non esisteva un flusso di lavoro standard per la creazione e la validazione di tali documenti e le informazioni venivano condivise via e-mail o telefono.

Nel 2012, il Gruppo ha dato il via a un'importante iniziativa di digitalizzazione dei processi operativi, scegliendo Opcenter Specification di Siemens Digital Industries Software, una soluzione configurabile per la gestione delle specifiche di prodotto nelle industrie di processo, e abbracciando la filosofia della "digitalizzazione" di Siemens. Opcenter Specification consente all'azienda di sviluppare, configurare e gestire tutte le specifiche di prodotto (materie prime, prodotti intermedi e finiti e materiali di imballaggio), archiviandole in un unico repository di dati controllato.

Opcenter Specification si interfaccia con il sistema di pianificazione delle risorse aziendali (ERP) SAP® del Gruppo Campari per acquisire informazioni sui materiali, ma può anche essere utilizzato come soluzione autonoma per inserire i codici dei materiali direttamente in Opcenter Specification per la gestione di tutte le informazioni aziendali utili. Quest'ultimo aspetto si è rivelato molto prezioso in alcune situazioni, come nel caso di Grand Marnier, prima dell'implementazione di SAP a giugno del 2017. Nel frattempo, l'azienda è stata in grado di implementare a livello globale Opcenter Specification, armonizzando le informazioni sul prodotto finito per la preparazione delle schede tecniche dei prodotti per le attività di marketing, vendita ed esportazione.

Standardizzazione dei processi e rapidità di risposta

Il progetto incentrato su Opcenter Specification risponde alla necessità di standardizzare e semplificare l'acquisizione dei dati, accelerando al contempo la risposta alle richieste di informazioni sui prodotti da parte dei consumatori e delle autorità di regolamentazione. La soluzione Siemens Digital Industries Software non copre solo le sedi Campari in tutto il mondo, ma anche i co-packer e 18 centri di distribuzione, che ricevono e distribuiscono i prodotti finiti e che talvolta eseguono operazioni secondarie di minore importanza o modificano lo schema di pallettizzazione in base alle preferenze del cliente. "Attualmente, Opcenter Specification gestisce le informazioni tecniche relative al 95% dei prodotti memorizzati in SAP", afferma Marco Rocca, Global Quality, Health, Safety and Environment (QHSE) Content Manager del Gruppo Campari.

Il processo inizia con la raccolta di informazioni qualitative e quantitative: ingredienti e materie prime, prodotti intermedi, componenti dell'imballaggio e prodotti finiti. Un'azienda globale che conta oltre 50 brand ha l'esigenza di codificare, acquistare, produrre e vendere migliaia di unità di stoccaggio (SKU) e componenti, il che significa che deve gestire oltre 21.000 specifiche e informazioni correlate. "Con l'ampliamento del Gruppo, abbiamo davvero bisogno di standardizzare le informazioni sui prodotti e i metodi di raccolta dei dati, definendo flussi di approvazione chiari e coerenti per garantire la correttezza dei dati raccolti e la loro efficiente distribuzione in tutto il mondo", ha aggiunto Rocca. "La maggior parte dei documenti sono rilevanti anche per i partner esterni. Alcuni vengono condivisi con i fornitori per la definizione dei requisiti per le materie prime e i componenti dell'imballaggio. Altri documenti relativi ai prodotti finiti includono informazioni utili per la distribuzione e la vendita, quali identificatori dei liquidi, informazioni relative agli allergeni riportate per legge sull'etichetta o informazioni per i consumatori, come diete specifiche e valori nutrizionali. Oltre alle caratteristiche di prodotti intermedi e finiti, le specifiche includono talvolta anche il ciclo di lavorazione, ovvero le modalità di produzione dei liquidi".

Oggi, all'interno del Gruppo Campari, tali informazioni vengono raccolte e archiviate in un repository globale unificato, accessibile via internet a 140 collaboratori (specialisti che inseriscono e approvano i dati) e ad altre 400 persone con ruoli diversi, per lo più esterni al reparto ingegneristico, che accedono al portale web per leggere le informazioni ed estrarre documenti e report. L'acquisizione dei dati si basa su moduli e formati standard, a seconda del tipo di materiale, e viene eseguita utilizzando le stesse regole e la stessa lingua (inglese) in tutto il mondo. Gli utenti creano specifiche in Opcenter specifica ogni volta che viene creato un codice articolo in SAP. Il ciclo di approvazione delle specifiche è gestito su scala regionale e per i tipi di materiali critici, come i liquidi finiti, è necessaria un'ulteriore validazione a livello globale. Anche tutti i documenti per le comunicazioni esterne sono stati standardizzati, in particolare le schede prodotto e le schede di pallettizzazione richieste da distributori, co-packer e clienti, nonché i documenti degli ingredienti e dei materiali dell'imballaggio da condividere con i fornitori.

"Abbiamo anche sviluppato una semplice applicazione basata sul web per consentire agli utenti meno esperti di accedere ai documenti senza utilizzare Opcenter Specification, attraverso un portale di facile utilizzo con informazioni in tempo reale", ha aggiunto Rocca. "Quindi, quando viene realizzato un nuovo prodotto, tutti gli stakeholder in tutto il mondo hanno accesso a tutti i documenti validati, e non è necessario effettuare chiamate, inviare richieste via e-mail o attendere una risposta per diversi giorni. Prima ci volevano sette giorni per rispondere alle richieste di informazioni sui nuovi prodotti, ora tutto avviene in tempo reale." Questo è stato possibile grazie alla funzione di creazione di report.

Flessibilità e autonomia come vantaggi chiave

Opcenter Specification è stata scelta tra diverse soluzioni per la sua flessibilità e autonomia operativa. "Abbiamo scelto Opcenter Specification perché si è dimostrata la soluzione più flessibile fin dall'inizio", afferma Rocca. "Possiamo configurare i sistemi in completa autonomia, aggiungere proprietà, creare nuove strutture e modificare i contenuti: quasi tutto può essere configurato senza bisogno di personalizzazione. Le soluzioni alternative erano più rigide ed era richiesta la presenza di un ingegnere di sistema per eseguire queste operazioni.

Con Opcenter Specification è stato sufficiente frequentare un breve corso di formazione per essere quasi del tutto autonomi. Lo strumento è in circolazione da alcuni decenni, quindi è collaudato, testato e affidabile."

Il processo di implementazione di Opcenter Specification è iniziato in Italia e ha richiesto circa sei mesi, dall'installazione al go-live. Il compito più critico nella prima fase è stata la definizione dei modelli di riferimento standard utilizzati per i dati delle specifiche. "L'attività più dispendiosa in termini di tempo è stata l'inserimento dei dati", spiega Rocca, "che ha richiesto quasi quattro mesi perché molti dei documenti a nostra disposizione erano stampe o, nel migliore dei casi, file Word o Excel da adattare ai nuovi formati".

Dalle sedi italiane, il processo di implementazione è stato esteso a Scozia, Messico, Giamaica, Kentucky, Irlanda, Grecia, Brasile, Argentina, Australia e Francia. Entro la fine del 2017, anche Canada e Francia saranno interessati, ma il programma è ormai completo, con 21.000 specifiche, 8.000 design di packaging e quasi 7.000 documenti di fornitori esterni (schede di sicurezza, dichiarazioni su allergeni e ingredienti).

"Nonostante l'enorme quantità di lavoro, la maggior parte delle implementazioni a livello locale è stata eseguita senza risorse aggiuntive, grazie all'efficienza e alla flessibilità di Opcenter Specification", sottolinea Rocca. "In Sud America, l'implementazione, che ha interessato tre stabilimenti in Brasile e Argentina e 1.550 codici articolo in totale, è stata effettuata da un team locale di 15 persone, che si sono occupate per lo più di raccogliere e inserire dati".

Progetto integrato

L'adozione delle tecnologie offerte da Siemens da parte del Gruppo Campari non si limita a Opcenter Specification. L'azienda ha implementato anche altri moduli Opcenter, tra cui la suite Opcenter R&D per la ricerca e lo sviluppo e Opcenter Laboratory, uno dei sistemi di gestione delle informazioni di laboratorio (LIMS) più diffusi e apprezzati nell'industria di processo. Opcenter Laboratory si interfaccia da un lato con SAP e dall'altro con Opcenter Specification. Quando riceviamo un prodotto da un fornitore o da un reparto di produzione interno, SAP invia a Opcenter Laboratory una richiesta di verifica del campione, e in seguito l'operatore dà il via libera al prodotto o ne blocca la produzione. L'interazione con Opcenter Specification è unidirezionale e riguarda il trasferimento delle specifiche da Opcenter Specification al laboratorio. "L'implementazione di Opcenter Laboratory è iniziata nel 2015 in Scozia, in un piccolo stabilimento dove produciamo Glen Grant, uno dei nostri whisky", afferma Rocca. "Ora lo stiamo implementando anche nello stabilimento giamaicano, che presenta maggiori complessità a causa delle dimensioni e del mix di prodotti. SIMATIC IT Unilab rappresenta un altro importante passo avanti a livello didigitalizzazione e integrazione dei processi, in quanto semplifica le operazioni e automatizza le comunicazioni tra diverse funzioni e compiti precedentemente manuali".

Il Gruppo Campari utilizza inoltre il modulo di creazione report per estrarre diversi tipi di report da Opcenter Specification, rendendoli accessibili via internet o intranet a diversi utenti in base a profilo, ubicazione, ruolo, permessi e altri criteri.

Misurazione dell'efficienza

L'architettura implementata dal Gruppo Campari include un altro elemento: il monitoraggio delle prestazioni delle apparecchiature con l'ausilio della tecnologia OEE (Overall Equipment Effectiveness). "Il progetto che abbiamo sviluppato con Siemens è nato dalla necessità di gestire le specifiche tecniche", afferma Carlo Bidoglia, Global Application Director PSC, Gruppo Campari. "La roadmap prevedeva, fin dall'inizio, anche un modulo per misurare la qualità e l'efficacia complessiva delle apparecchiature".

Prima di allora, l'efficacia complessiva delle apparecchiature (OEE) veniva misurata raccogliendo manualmente i dati in un foglio di calcolo Excel e applicando modelli e regole di elaborazione interni. Grazie alla soluzione offerta da Siemens, l'azienda ha sviluppato un progetto OEE per l'implementazione di un processo standardizzato e semplificato di raccolta ed elaborazione dei dati presso tre sedi italiane, creando dashboard per visualizzare le prestazioni della linea di produzione e soprattutto per fornire ai responsabili della manutenzione informazioni e indicatori più accurati rispetto al passato.

"Abbiamo iniziato con un sito pilota a Canale d'Alba, raccogliendo i dati manualmente senza automazione, e successivamente abbiamo collegato il sistema Opcenter all'impianto tramite schede Ethernet montate sull'apparecchiatura per raccogliere informazioni sugli arresti e le relative cause", spiega Bidoglia. "Questo approccio ci consente di eseguire misurazioni OEE in tempo reale: l'operatore fornisce una motivazione per ciascun arresto durante il turno di lavoro, e a fine giornata generiamo un report finale su produzione e sprechi per ottenere il coefficiente OEE effettivo".

"La soluzione OEE di Siemens ci consente di identificare possibili aree di miglioramento e definire azioni correttive durante la manutenzione dell'impianto o la revisione dei processi, al fine di aumentare l'efficienza produttiva".