Le secteur des machines industrielles développe des équipements de plus en plus complexes et personnalisés. La majorité des fabricants de pièces ont aujourd'hui du mal à stocker et à réutiliser les données de production, car leurs processus ne sont pas numériques ou automatisés. Un processus de décision manuel au sein de l'atelier entraîne des volumes élevés de déchets et d'erreurs.
La continuité numérique peut aider les constructeurs de machines à fusionner entièrement leurs processus numériques et physiques grâce à une boucle de rétroaction continue. Cette approche leur permet de comprendre comment chaque modification apportée à la conception d'une pièce influe sur le processus de fabrication dans son ensemble. Ils peuvent le faire de différentes manières, par exemple en utilisant des capacités de FAO ultra automatisée, la CAO/FAO intégrée, la fabrication additive, ou encore l'intelligence opérationnelle.
Synchroniser la production de pièces optimise l'efficacité opérationnelle des ateliers en utilisant un modèle 3D conçu pour simuler le processus de fabrication. Les équipes peuvent alors réduire les délais entre la commande et la production en se basant sur des formules et en automatisant le processus de planification. Une communication rationalisée entre les systèmes de CAO et de FAO permet d'intégrer les modifications plus facilement et plus rapidement, sans provoquer d'erreurs coûteuses.
Les solutions Digital Part Production (DPP) fournissent aux entreprises des outils avancés pour relever ces défis, et connecter les applications ainsi que les processus grâce à un jumeau numérique complet. Ce procédé facilite les tâches de transfert et la duplication des données. Il offre flexibilité, précision, et permet de réduire les temps de cycle, tout en renforçant la collaboration et en automatisant de nombreux processus.
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