La distillerie Yanghe améliore l'efficacité et la qualité de sa production, et réduit ses coûts grâce à la technologie APS, MES et LIMS de Siemens

Un leader mondial des spiritueux distillés

La société Jiangsu Yanghe Distillery Co. (Yanghe) est située à Suqian, la capitale des spiritueux chinois, avec des actifs totaux de 7 milliards. Yanghe emploie près de 30 000 personnes et a mis en place le réseau de vente le plus puissant de l'industrie chinoise des boissons alcoolisées. Le réseau compte plus de 9 000 vendeurs directs, près de 10 000 distributeurs et 360 000 unités d'achat groupé. Il existe 2 millions de partenaires de points de vente et les points de vente directs couvrent 33 provinces, villes et régions autonomes, 333 villes de niveau préfecture et 2 851 comtés et districts dans tout le pays.

La société est la seule entreprise de l'industrie chinoise des boissons alcoolisées à posséder deux "liqueurs chinoises célèbres" et deux "marques chinoises traditionnelles" à Yanghe et Shuanggou. Le vin de Shuanggou, originaire de la région de Shuanggou Xia Caowan depuis le XVIIIe siècle, est à l'origine du vin chinois. Ses trois bases de production (Yanghe, Shuanggou et Siyang) ont une superficie totale de plus de 10 kilomètres carrés, plus de 1 000 équipes de viticulteurs, plus de 70 000 caves à vin célèbres et une capacité de production annuelle de 160 000 tonnes de vin réputé.

Avec une capacité de stockage de vin de 1 million de tonnes, Yanghe est l'entreprise leader avec la plus grande production dans l'industrie de la liqueur Baijiu, la première en Chine et dans le monde. En termes de recherche et de développement technologique, en 2003, elle a réussi à mettre au point la technologie de l'équilibre moléculaire pour l'onctuosité et la douceur, et a innové et lancé la liqueur extra-douce, acquérant ainsi la renommée d'initiateur de la liqueur extra-douce dans l'industrie.

En 2017, dans le classement "Top 50 des meilleures marques de spiritueux dans le monde", Yanghe s'est classée deuxième en Chine et troisième au niveau mondial, et est officiellement passée des huit anciens vins de Chine aux huit nouveaux vins du monde. En 2019, Yanghe a été sélectionnée dans le "Top 100 des meilleures marques chinoises" de BrandZ pour la troisième année consécutive, se classant au 48e rang de la liste ; elle a de nouveau été sélectionnée comme l'une des 500 meilleures marques mondiales, se classant au 215e rang mondial, soit une augmentation de 175 par rapport à l'année précédente. Parmi les 65 marques chinoises figurant sur la liste, Yanghe s'est classée 35e ; lors de la conférence d'information sur l'évaluation de la valeur des marques en Chine en 2018, les actions de Yanghe se sont classées au premier rang de la valeur de marque des produits chinois, avec une valeur de marque de 63 055 milliards de yuans. En 2020, la valeur de la marque a été classée troisième dans la liste "Valeurs de marques de Chine de 2020" de l'industrie légère et deuxième dans l'industrie des spiritueux ; elle a été présélectionnée dans le "Top 100 des valeurs de marques des entreprises chinoises répertoriées de 2020", se classant à la 42e place.

Projet de numérisation globale

Les précédents efforts de numérisation de Yanghe visaient principalement les systèmes de gestion d'entreprise, notamment sa plateforme de vente, son système de planification des ressources d'entreprise (ERP), son système de gestion d'entrepôt (WMS) et son système de gestion des transports (TMS). En 2018, Yanghe a entamé la transformation numérique de la fabrication dans le cadre d'une entreprise globale connue sous le nom de projet 5211 Smart Factory. Le projet comprenait six grands domaines : la planification, la production, la qualité, le laboratoire, l'équipement et la comptabilité analytique.

Les objectifs de Yanghe pour le projet comprenaient la normalisation de la production et des opérations, la visualisation des processus de production, la programmation intelligente de la production, le contrôle automatisé des processus, l'affinement de la comptabilité analytique de production et la traçabilité de la qualité.

Yanghe espère que le projet permettra à sa chaîne d'approvisionnement d'améliorer la coordination entre les revendeurs et les fournisseurs de premier niveau, grâce à un flux d'informations continu depuis le plan de production jusqu'à la livraison du produit. Le projet vise à améliorer l'ensemble du processus de suivi et de gestion de la qualité grâce à la qualité des matériaux des fournisseurs, à l'efficacité de la production et à la réduction des coûts de fabrication et des pannes d'équipement.

Défis opérationnels et techniques

Yanghe a des produits variés et des processus commerciaux complexes. En étudiant le projet de numérisation, l'entreprise a identifié plus de 100 problèmes dans les domaines de la planification, de la production, de la qualité, de l'équipement et des finances, ainsi que plus de 40 possibilités d'améliorer l'efficacité et de réduire les coûts.

Un atelier d'emballage sur site qui respecte les normes et les procédures d'inspection à tous les niveaux, y compris le contrôle de la qualité en cours de fabrication (IPQC), le contrôle de la qualité du produit final (FQC), le contrôle de la qualité à la sortie (OQC) et l'échantillonnage en laboratoire, en est un exemple. L'un des problèmes était que les données d'inspection étaient enregistrées et diffusées sur papier, ce qui ne permettait pas de réagir rapidement aux résultats des inspections et d'assurer une gestion efficace.

Un autre exemple est le processus typique de production de liqueurs, basé sur les flux. Chaque ligne d'emballage correspond à un processus de production, et la ligne dispose d'un système de codification pour la traçabilité des produits et les services de sortie et d'entrée. Comme Yanghe utilisait des registres manuels, la gestion de l'usine manquait de transparence.

Yanghe a également dû relever un défi technique : l'équipement de production était très ancien, et de nombreuses machines ne pouvaient pas collecter directement des données et ne fonctionnaient pas sous contrôle automatisé. Une grande partie de l'équipement était en train d'être automatisé. De multiples systèmes ont été appliqués pour la coopération des équipements, avec de multiples interfaces.

Sélection des solutions Opcenter

Après l'approbation du projet d'usine numérique de Yanghe, l'entreprise a évalué plusieurs fournisseurs de solutions en Chine et à l'étranger. Les solutions Siemens Opcenter™ ont satisfait à la structure globale du système, et l'accord de coopération final a été confirmé après coordination entre Yanghe, Shanghai Huicheng, un partenaire commercial de Siemens, et Siemens.

Plusieurs raisons ont motivé le choix des solutions Siemens. Tout d'abord, Siemens a proposé un système d'exécution de la fabrication (MES), Opcenter Execution Process, conçu pour les industries de transformation. Siemens a également proposé Opcenter Scheduling, qui répondait aux exigences de Yanghe en matière de planification intelligente de la production. Le portefeuille de solutions de Siemens comprenait également un système de gestion des informations de laboratoire (LIMS), Opcenter Laboratory, que Yanghe pouvait exploiter pour intégrer les fournisseurs et optimiser la collecte, l'analyse et le reporting des données de qualité dans les laboratoires et les lignes de production. La combinaison de MES, APS et LIMS intégrés dans une plateforme collaborative pourrait aider Yanghe à améliorer la précision de la comptabilité, à fournir un état de la production pour chaque unité commerciale et à améliorer considérablement l'efficacité opérationnelle et de la production tout en augmentant la qualité des produits.

Avec une large base de clients dans les secteurs de l'agro-alimentaire et des procédés, et des capacités de solutions spécifiques à l'industrie, Siemens illustre clairement sa profonde compréhension des besoins des utilisateurs, ses solutions fiables orientées entreprise et son support technique mondial.

Mise en œuvre de l'usine intelligente

Siemens a aidé l'équipe du projet à évaluer les exigences commerciales de Yanghe et a contribué à la planification et à la conception détaillée de la solution globale. Sur la base des capacités du logiciel Opcenter et des exigences de l'entreprise, l'équipe chargée de la mise en œuvre du projet a établi 13 modèles portant sur cinq aspects, à savoir la réparation automatique, la prédiction en temps réel, la prise de décision autonome, l'analyse de modélisation et l'analyse de corrélation, afin d'améliorer considérablement le contrôle intelligent de la production.

Pour mettre en œuvre le projet d'usine intelligente, Yanghe a remplacé un processus de planification qui reposait sur des feuilles de calcul par le logiciel Opcenter APS. En intégrant les capacités du logiciel aux processus commerciaux de Yanghe, l'équipe du projet a mis au point des règles pour programmer les matériaux et les équipements nécessaires tout en minimisant les temps de préparation de la production. Yanghe a également défini des indicateurs clés de performance (KPI) et leurs exigences en matière de rapports.

La mise en œuvre du processus d'exécution Opcenter à Yanghe a apporté des améliorations évidentes grâce au remplacement des opérations humaines par un contrôle logiciel automatisé et à des dispositifs et des données intégrés, qui collectent les quantités de production et les vitesses d'opération de chaque processus par le biais d'instruments et d'équipements automatisés.

Pour les processus d'inspection de la qualité, Yanghe a mis en œuvre les capacités du laboratoire Opcenter pour l'inspection IQC, la gestion des codes-barres, le scan automatique et l'inspection OQC afin de créer un système de collecte d'informations sur la qualité et une plateforme de gestion de la qualité, réalisant la traçabilité de la qualité de l'ensemble du processus, des produits finis et semi-finis jusqu'aux matières premières.