Soutenir la qualité de production grâce aux solutions de gestion des opérations de fabrication de Siemens

Une marque reconnue mondialement

Pour un connaisseur, le choix de la vodka ne doit pas être pris à la légère. Elle doit être de la plus haute qualité et c'est ce qui caractérise les spiritueux de The Absolut Company, une filiale de Pernod-Ricard. Les activités de The Absolut Company, dont la production est implantée dans le petit village suédois d'Åhus, reposent sur un esprit dynamique et sans compromis. La qualité, l'efficacité et la prise en compte du climat sont des éléments caractéristiques de ce qui fait l'entreprise, de la matière première à la production et à la distribution.

La vodka Absolut est fabriquée à partir de blé d'hiver récolté dans le sud de la Suède, avec de l'eau provenant de ses propres puits. La méthode de production, basée sur celle du fondateur L. O. Smith en 1879, est un processus de distillation continu, avec plusieurs étapes pour éliminer les composés indésirables et les impuretés. Ce processus doit se dérouler dans une boucle de production méticuleusement contrôlée, automatisée et économe en énergie.

The Absolut Company est le fleuron de l'industrie alimentaire suédoise et la sixième marque de spiritueux au monde, avec une présence sur environ 150 marchés dans le monde : une position qui impose des exigences élevées à toutes les étapes de la production, du début à la fin. "Nous avons une philosophie de production qui reflète ces grandes ambitions : une source, une communauté, une superbe vodka", explique Emil Svärdh, ingénieur en automatisation senior chez The Absolut Company. "Ce slogan en dit long sur notre volonté de toujours offrir une fabrication de qualité, et l'industrie 4.0 sera un enjeu crucial pour répondre aux exigences en matière de production, de consommation et d'environnement." Cette quête implique une collaboration avec des partenaires qui partagent l'état d'esprit de l'entreprise, notamment Siemens, dont les logiciels et le matériel jouent un rôle clé dans la production.

La gestion des opérations de fabrication transforme la production

Le logiciel de gestion des opérations de fabrication (MOM) Opcenter™ est essentiel aux processus de production de The Absolut Company. Opcenter fait partie de la plateforme Siemens Xcelerator, qui comprend des logiciels, du matériel et des services. Avec Opcenter, The Absolut Company crée une plateforme dynamique pour amorcer sa transition vers le contrôle numérique et la configuration des cinq lignes de production dans les installations d'Åhus.

"La solution nous convient parfaitement, car elle a été développée pour couvrir l'ensemble de la chaîne de valeur, de la réception des matériaux à la distribution des marchandises produites, en passant par le contrôle de la qualité, la planification et la programmation des produits ainsi que l'établissement de rapports, les tendances et l'analyse avancée", déclare M. Svärdh.

The Absolut Company a mis en œuvre le logiciel Opcenter Execution Process dans le cadre d'un projet mené dans l'une de ses exploitations à Åhus. Il s'agit de la première étape du déploiement dans les usines de production de boissons premium destinées à la distribution mondiale. À l'heure actuelle, l'entreprise dispose d'une ligne de production entièrement numérique et travaille sur ses quatre autres lignes de production qui seront mises en service en 2021.

Le numérique, un atout de compétitivité

La digitalisation est un enjeu majeur dans ce secteur en pleine évolution, The Absolut Company l'a bien compris. L'un des objectifs fondamentaux de l'entreprise est de devenir une société entièrement numérique et à la pointe de la technologie. "Avec des lignes de production entièrement automatisées et davantage d'exigences réglementaires, il est nécessaire de renforcer la traçabilité des données relatives aux produits et l'intégration avec les systèmes commerciaux", observe M. Svärdh.

"Le concept d'industrie 4.0 fait partie intégrante de notre stratégie de production", explique-t-il. "Comme d'autres investissements numériques, l'industrie 4.0 nous permet de suivre l'évolution du marché et de nous adapter, afin de garder une longueur d'avance sur la concurrence. Nous sommes convaincus que de nouveaux modèles de création de valeur apparaîtront avec l'expansion de l'industrie 4.0 et du numérique en général, non seulement pour le monde des affaires, mais aussi pour nos clients et nos consommateurs. Il faudra développer de nouvelles compétences, des partenariats, des collaborations, et augmenter nos investissements. Nous en sommes conscients, et je suis convaincu qu'il faut nous préparer dès maintenant."

Le site d'Åhus produit de la vodka sous toutes ses formes, y compris de la vodka à mélanger dans des boissons prêtes-à-servir et des éditions limitées. Au total, 125 millions de bouteilles sont produites par an. L'eau provient des puits de The Absolut Company, dont l'eau calcaire est particulièrement adaptée. Ces puits sont situés sous les plaines de Kristianstad. La distillation est un processus continu contrôlé par la température et la pression pour éliminer les composés indésirables. La recette originale prévoyait huit étapes. "Nous avons développé notre processus et nous pouvons l'exécuter plus de cent fois pour un même lot avant d'obtenir une pureté totale", a affirmé M. Svärdh. "En outre, nous avons à cœur de réduire notre empreinte énergétique au maximum. Nous avons réussi à la réduire de 98 % par litre d'alcool distillé. C'est bien mieux que la moyenne de l'industrie."

Développement durable

The Absolut Company utilise 125 millions de bouteilles en verre par an, mais elle s'approvisionne auprès d'un fournisseur qui utilise 49 % de verre recyclé. Actuellement, la production utilise plus de 85 % d'énergie renouvelable. À terme, l'objectif serait d'atteindre un bilan 100 % neutre en CO2 sur l'ensemble de la chaîne de valeur d'ici 2030. The Absolut Company incite les entreprises de sa chaîne de valeur à développer des moyens de transport plus propres, basés sur l'électricité, et achemine la majorité de sa production par bateau : le mode le plus économe en énergie par litre.

Une production entièrement automatisée

The Absolut Company vise une production entièrement automatisée. "La première fois que la main d'une personne touche une bouteille, c'est lors de la mise en rayon, la deuxième fois, c'est lorsque le client la prend", explique M. Svärdh. "C'est la conséquence logique d'une production entièrement automatisée, depuis le retrait de la pellicule du verre entrant jusqu'aux bouteilles remplies et étiquetées qui sortent sur une palette, transportée directement dans un entrepôt à hauts rayonnages du port pour être ensuite expédiée aux quatre coins du monde."

Le site d'Åhus dispose de cinq lignes de production entièrement automatiques et d'une ligne flexible pour les petites séries.

"La majorité des systèmes de commande proviennent de Siemens et nous utilisons également le système de contrôle et d'acquisition de données SIMATIC WinCC comme logiciel de visualisation", explique M. Svärdh. "Nous construisons généralement les lignes de production en reliant des composants et des machines provenant de plusieurs fournisseurs différents."

La production de lots plus petits et plus variés est un défi pour The Absolut Company. "Nous devons gagner en efficacité", explique M. Svärdh. "Notre taux d'utilisation est élevé et le rendement global des équipements est compris entre 70 et 75 %. Nous nous efforçons de maintenir ce niveau, même si les lots sont de plus en plus petits en raison d'un nombre toujours plus important d'éditions limitées. Nous nous concentrons beaucoup sur ce domaine avec Siemens et nous construisons la plateforme pour répondre à ces demandes."

Opcenter et la planification des ressources d'entreprise

Opcenter est intégré au système de planification des ressources de l'entreprise (ERP). Les deux systèmes créent un flux de travail intégré qui inclut différentes informations provenant de plusieurs systèmes d'entreprise et fusionne avec d'autres données spécifiques à la ligne. Il s'agit là de la base de la configuration de la ligne de production et de la sélection des opérations à exécuter pour les produits à fabriquer.

"Nous construisons un parcours numérique dynamique pour chaque bon de travail", déclare M. Svärdh. "Si nous souhaitons modifier, ajouter ou supprimer une opération, nous pouvons désormais le faire virtuellement. Nous gagnons en agilité et cela nous permet de mieux faire face aux changements à venir."

"Avec le développement du numérique, les concepts de mouvements de matériaux et de chaînes de valeur prennent un nouveau sens", ajoute M. Svärdh. "Ce n'est plus seulement la chaîne de valeur physique qu'il faut gérer et développer, mais aussi le reflet numérique de ces flux. Il s'agit d'intégrer des données et des points d'information qui se trouvent dans des systèmes complètement différents. C'est là qu'intervient la plateforme Opcenter Execution Process. Elle nous permet de disposer de données qui nous aideront à optimiser les lignes de production et à améliorer la traçabilité grâce à la technologie du blockchain. Je suis convaincu que le numérique est un atout pour notre entreprise et pour nos consommateurs."

Tirer parti du jumeau numérique de la production

"Pour chaque chaîne de valeur physique, il doit y avoir une chaîne de valeur numérique équivalente", affirme M. Svärdh. "Le jumeau numérique est indispensable. Nous investissons dans la création d'une réplique numérique précise des lignes de production et de la chaîne de valeur afin d'obtenir une meilleure base pour les simulations de lots. De cette façon, nous pouvons tester et valider virtuellement qu'une exécution fonctionne comme prévu. Si quelque chose doit être modifié, nous pouvons le faire avant de lancer la production physique. Non seulement nous gagnons en agilité, mais nous créons des produits de meilleure qualité, tout en faisant des économies."