Les solutions de Siemens Digital Industries Software permettent à Schlatter Industries d'intégrer efficacement la gestion des problèmes et des modifications aux processus d'assurance qualité et de conception
Le groupe Schlatter est l'un des principaux fabricants mondiaux d'équipements de soudage par résistance pour la production de treillis métalliques industriels, de treillis d'armature, de systèmes de soudage de rails mobiles et stationnaires et de machines à tisser pour des applications spéciales.
Les considérations relatives à l'intégration des problèmes et des modifications dans le cadre du système ERP ont été rapidement abandonnées. Nous aurions dû équiper tous les employés des départements techniques de licences ERP. En revanche, ils avaient déjà Teamcenter sur leur bureau et l'utilisaient en permanence en raison de l'aide qu'il leur apportait dans leur travail quotidien.
Le grillage est le matériau le plus utilisé pour les clôtures et les cages. Il joue également un rôle vital et porteur dans les grilles de four et de barbecue, les étagères et grilles de réfrigérateur, les chariots de supermarché et les paniers de lave-vaisselle. En outre, il est utilisé dans les treillis armés pour donner de la stabilité au béton.
Fondée en 1916, Schlatter Industries AG (Schlatter), dont le siège se situe à Schlieren près de Zurich, en Suisse, est l'un des principaux fabricants mondiaux d'équipements utilisés dans la production de treillis métalliques et de poutrelles par soudage par résistance. Cette technologie permet d'assembler des pièces métalliques dans un joint collé en utilisant l'énergie électrique pour les chauffer à la température de soudage, tout en les soumettant à une force mécanique. Elle permet d'effectuer un grand nombre de soudures de manière rapide, précise, propre, économique et avec une qualité reproductible. Elle est également utilisée dans les machines pour le soudage des rails sans soudure. L'entreprise développe et produit également des systèmes de tissage et de finition pour l'industrie des machines à papier sous la marque Jäger. Seul fournisseur mondial, Schlatter conçoit également des machines pour les processus en amont du tissage ainsi que pour le traitement final des tissus.
Auparavant, les machines Schlatter étaient essentiellement des solutions sur mesure, mais les spécialistes suisses sont passés du statut de fabricant d'installations individuelles à celui de fournisseur de solutions pour les systèmes de soudage par résistance et de tissage. Schlatter conçoit et construit des équipements de production innovants et flexibles. Grâce à sa conception modulaire avec une grande variété de machines de base et de modules complémentaires, il facilite la conception de solutions personnalisées mais économiques pour répondre aux exigences de différents clients.
Un facteur clé dans ce processus est la maîtrise d'une technologie d'entraînement complexe. Dans les machines à souder les treillis métalliques, qui comportent de nombreuses têtes de soudage fonctionnant en parallèle avec des cycles pouvant atteindre 200 fils porteurs par minute, l'alimentation en fil et le mouvement de l'électrode doivent être coordonnés. De même, le déroulage de fils de différents diamètres à partir de bobines pesant plusieurs tonnes, ainsi que la découpe finale et l'empilage des mailles finies, doivent être effectués avec la précision d'une montre suisse.
Les ingénieurs en développement de produits de Schlatter conçoivent cet équipement exclusivement à l'aide du logiciel NX™ de conception assistée par ordinateur (CAO) du spécialiste de la gestion du cycle de vie des produits (PLM) Siemens Digital Industries Software. "Lors d'une évaluation complète en 2001, nous avons comparé tous les systèmes courants", explique Oliver Martitsch-Kreiner, responsable des systèmes de gestion des données produits (PDM)/CAO chez Schlatter. "NX s'est avéré être le système le plus évolutif et le plus riche en fonctionnalités."
Sur ses sites de Schlieren et de Münster, en Allemagne, Schlatter utilise NX avec des modules supplémentaires, notamment NX Weld Assistant pour la conception de cordons de soudure, NX Sheet Metal Design pour la conception de pièces de tôlerie et NX Schematics pour la documentation pneumatique et hydraulique. NX est également utilisé pour l'ingénierie assistée par ordinateur (IAO), principalement pour vérifier les formes structurelles. Sur son site de production de Münster, Schlatter utilise également NX CAM, le logiciel parfaitement intégré de Siemens Digital Industries Software, pour la fabrication assistée par ordinateur (FAO).
Les ingénieurs de développement de Schlatter utilisent également le logiciel Teamcenter® de Siemens Digital Industries Software depuis 2001. Au total, 135 auteurs utilisent le logiciel PLM pour le stockage, l'administration et la gestion des versions de toutes les données relatives aux produits et aux procédures d'approbation internes.
"Même si nous nous sommes résolument concentrés sur l'introduction de la solution de pointe NX CAD, Teamcenter® s'est rapidement imposé comme l'outil de gestion universel pour toutes les informations techniques", déclare M. Martitsch-Kreiner.
L'installation de Teamcenter comprend une interface bidirectionnelle (Tesis) avec le logiciel de planification des ressources de l'entreprise (ERP), qui sert à l'échange de données de base et de nomenclatures entre l'ingénierie et la gestion des matériaux.
"En utilisant cette interface, les employés de Schlatter de tous les domaines peuvent collaborer efficacement sans quitter leur environnement de travail quotidien", affirme M. Martitsch-Kreiner. "Notre capacité d'innovation étant l'un des principaux piliers du succès de l'entreprise, Teamcenter est le principal système d'information sur les articles et les assemblages dans cette combinaison."
Malgré l'augmentation constante des fonctionnalités de Teamcenter, une application isolée était utilisée jusqu'à récemment pour la gestion des modifications et le traitement des problèmes afin de soutenir le processus d'actions correctives et préventives (CAPA) de Schlatter. Les développeurs de logiciels internes avaient programmé l'outil avant l'introduction de Teamcenter sur la base d'un moteur de base de données disponible dans le commerce. L'outil a été entièrement adapté aux besoins de Schlatter, intégré à l'environnement informatique de l'entreprise et doté d'une interface utilisateur intuitive.
D'autre part, chaque utilisateur avait besoin d'une licence individuelle pour le logiciel de base de données, et le logiciel programmé sur mesure n'offrait pas de support de flux de travail pour les processus approuvés. En outre, l'application isolée n'a pas permis de relier les problèmes saisis aux données relatives aux produits dans Teamcenter. De plus, le logiciel vieillissant était devenu lent et sujet aux erreurs, et ses créateurs ayant quitté l'entreprise, il était difficile d'en assurer la maintenance.
Dès 2008, une tentative a été faite pour convertir les procédures d'amélioration en gestion des modifications Teamcenter. Schlatter avait prévu une migration extrêmement poussée de toutes les données, ce qui aurait nécessité une adaptation massive. Il en a résulté une phase de préparation prolongée, au cours de laquelle la restructuration de l'entreprise a commencé. Les responsables informatiques de Schlatter avaient l'intention d'attendre sa conclusion, et le projet est donc resté en suspens pendant un certain temps.
Après l'achèvement du processus de restructuration, l'outil logiciel maison aurait nécessité des modifications substantielles, notamment parce que l'assurance qualité, les interfaces et les processus manuels auraient entraîné une charge de travail inutilement élevée. C'est ainsi qu'il a été décidé d'intégrer le processus d'amélioration continue à l'environnement Teamcenter déjà utilisé dans l'ensemble de l'entreprise.
"Les considérations relatives à l'intégration des problèmes et des modifications dans le cadre du système ERP ont été rapidement abandonnées", explique M. Martitsch-Kreiner. "Nous aurions dû équiper tous les employés des départements techniques de licences ERP. En revanche, ils avaient déjà Teamcenter sur leur bureau et l'utilisaient en permanence en raison de l'aide qu'il leur apportait dans leur travail quotidien."
En mettant en œuvre l'outil CAPA, l'équipe du projet Schlatter a poursuivi une approche réductionniste. Pour encourager son utilisation par tous les utilisateurs éligibles, y compris ceux dont les compétences informatiques ou linguistiques sont limitées, l'équipe a créé une interface utilisateur web simple et austère.
Cette brève phase de définition a été suivie par le passage du processus d'amélioration à la gestion des modifications Teamcenter et au portail d'enregistrement des problèmes, Teamcenter CAPA. Ainsi, tous les collaborateurs de Schlatter impliqués dans la production et la mise en service peuvent simplement enregistrer les rapports de sortie sans avoir à saisir manuellement de grandes quantités de données.
Complétés par toutes les informations requises, ces rapports sont transmis à l'assurance qualité. Le personnel chargé de l'assurance qualité évalue chaque question selon trois catégories. La mention "Aucun problème" entraîne une notification à l'auteur. La "cause externe" donne lieu à une réclamation au fournisseur accompagnée d'un bordereau de retour de matériel ou d'une demande de crédit. Les problèmes qualifiés d'"internes" (techniques) génèrent des demandes de modification qui sont automatiquement enrichies de toutes les informations nécessaires et transmises au service de développement des produits. Cela déclenche un travail de conception qui perfectionne ou corrige les pièces ou les assemblages en question.
"Les trois avantages les plus significatifs du traitement des problèmes et des modifications à l'aide de Teamcenter sont le lien avec les données des articles, la disponibilité immédiate de tous les documents d'accompagnement et l'intégration transparente de la gestion des modifications aux flux de travail définis, sans travail supplémentaire pour les personnes concernées", déclare M. Martitsch-Kreiner. "En outre, les résultats sont automatiquement transférés vers le système ERP et toutes les personnes concernées peuvent à tout moment surveiller et retracer de manière transparente tous les processus d'émission et de modification."
Il va désormais de soi que, lors de l'utilisation de Teamcenter, toutes les responsabilités sont enregistrées électroniquement dans un document en lecture seule et que toutes les signatures sont créées à la fin du processus.
L'utilité du système prouve que la transition de la gestion des problèmes et des modifications de Schlatter vers un processus entièrement dématérialisé utilisant la gestion des modifications Teamcenter et Teamcenter CAPA était la bonne décision, offrant aux employés une réelle réduction de leur charge de travail. Rien qu'au cours des six premiers mois, environ 300 problèmes ont été signalés. Cela a donné lieu à 46 demandes de modifications internes, dont 30 ont été menées à bien.
"La réduction des activités bureaucratiques de 10 à 15 minutes, soit 25 % par problème, et le fait que le rapport soit transmis à la personne suivante sans délai et avec toute la documentation requise, réduisent considérablement le temps de cycle", confirme M. Martitsch-Kreiner. "En outre, nous pouvons générer des graphiques compatibles avec la gestion en quelques clics. Cela renforce notre capacité de réaction et d'innovation, et donc notre compétitivité."
Les trois avantages les plus significatifs du traitement des problèmes et des modifications à l'aide de Teamcenter sont le lien avec les données des articles, la disponibilité immédiate de tous les documents d'accompagnement et l'intégration transparente de la gestion des modifications aux flux de travail définis, sans travail supplémentaire pour les personnes concernées.