Identifier et spécifier les coûts cibles avec Teamcenter

Une productivité et une compétitivité maximales dans l'automatisation des processus et de l'usine

Dans l'usine, la technologie d'automatisation exécute des tâches classiques telles que le serrage, le déplacement et le positionnement de pièces individuelles, d'assemblages et de produits complets. En tant qu'entreprise innovante dans l'automatisation, Festo a établi de nouveaux standards dans l'automatisation des processus et au sein même de l'usine depuis de nombreuses années et propose une large gamme de produits et de services : des composants individuels aux solutions et systèmes complexes propres à chaque client. L'entreprise propose des produits comme des entraînements pneumatiques, servopneumatiques et électriques, des vannes, ainsi que des capteurs, des caméras compactes intelligentes et des contrôleurs pour une communication efficace au sein de la chaîne de contrôle. Festo a longtemps réfléchi à ce que la nature pouvait apporter à la production de demain. Qu'il s'agisse de pinces intelligentes, de concepts d'entraînement innovants ou de nouvelles interactions entre l'homme et la machine, Festo établit de nouveaux standards dans le bionique. Chaque année, l'entreprise investit une part élevée de son chiffre d'affaires dans la recherche et le développement de solutions innovantes. Résultat ? 100 nouveaux produits brevetables par an, environ 2 600 brevets actifs dans le monde entier et l'attribution du Prix allemand de l'avenir en 2010.

La gestion des coûts, un élément central tout au long du développement de produits

Festo se focalise sur le calcul des coûts cibles pour renforcer l'orientation vers le marché et le client. Cette approche est bien intégrée dans le processus de développement. Le calcul des coûts cibles fournit des informations importantes pour déterminer les coûts des produits dérivés des prix du marché et aide à concevoir de nouveaux produits de manière rentable ou à repenser les produits actuels. "L'approche de calcul des coûts cibles nous aide à lancer de nouveaux produits ou à repenser nos produits existants en intégrant les exigences du marché et des clients dans la gestion des coûts," explique Jörn Kleinschmidt, responsable de la commercialisation de nouveaux produits à l'échelle mondiale chez Festo. Cette stratégie permet d'établir très tôt un cap décisif pour l'optimisation des coûts.

Festo utilisait autrefois des solutions personnelles pour le calcul du coût des produits et des outils à l'aide de tableurs. Les résultats n'étaient pas flexibles et difficiles à comparer. En raison des modifications pouvant régulièrement survenir dans le développement de produits ou des spécifications des clients, le processus devait souvent être répété. En 2013, une initiative a été entreprise pour accroître la normalisation dans le processus de calcul et ainsi améliorer la fiabilité du processus.

Lors du développement de nouveaux produits ou de la comparaison de variantes, les données géométriques utiles sont rarement disponibles à un stade précoce. Une solution basée uniquement sur des paramètres n'est donc pas pertinente pour Festo. "Pour nous, il est important de pouvoir faire des évaluations fiables des coûts dès le début, lorsque tout doit aller vite sur la base de schémas," explique Mario Massa, qui travaille dans l'analyse des coûts chez Festo.

Un système de planification des ressources d'entreprise (ERP) permet de calculer les coûts des produits après le démarrage de la production, sur la base des données de production actuelles et des prix des fournisseurs. Les simulations de coûts pour les produits futurs ne sont pas possibles lorsque l'on utilise un système ERP. "Nous avons besoin d'un niveau de détail élevé et d'une transparence précise des coûts très tôt dans les projets, c'est pourquoi seules les solutions de calcul des coûts ascendantes ont été prises en considération," poursuit M. Massa.

La nouvelle solution devait prendre en charge la normalisation, fournir un haut niveau de fonctionnalité et un haut degré de flexibilité dans l'intégration de systèmes ERP et de conception assistée par ordinateur (CAO), et couvrir les processus dans leur intégralité. Ces critères ont conduit Festo à choisir et mettre en œuvre le logiciel Teamcenter® Product Cost Management de Siemens Digital Industries Software.

Calculs de coûts fiables et détaillés

Avec la nouvelle solution, Festo peut comparer les coûts de manière fiable et détaillée, ce qui offre des justifications lors de discussions et de la prise de décision. "Nous voulons discuter du produit et de ses étapes de production, et non de l'exactitude des outils et des données," explique M. Massa. L'avantage de la solution prenant en compte la base de données est que des calculs des produits et des dérivations des coûts cibles fiables peuvent être générés pour les assemblages et composants dès les premières étapes du développement du produit.

Des mesures de performance internes et externes soutiennent ce processus. La solution Teamcenter rassemble toutes les informations de l'entreprise relatives aux coûts dans une base de données centrale, ce qui garantit l'utilisation de la même base de données par tous les employés. Outre les informations provenant de l'ERP, de la gestion du cycle de vie des produits (PLM), de la gestion des données produit, de la CAO et des feuilles de calcul Excel®, les informations relatives aux coûts comprennent également des données de mesures de performance externes, intégrées de manière optimale dans le logiciel et disponibles à tout moment auprès des utilisateurs. Les données internes sur les coûts et les données externes de mesure de performance sont régulièrement mises à jour. L'utilisation de Teamcenter Product Cost Management pour le calcul préliminaire des coûts a été mise en œuvre dans tous les domaines de Festo concernés, dont l'analyse des coûts, les achats et les usines, pour parvenir à une norme uniforme pour la transparence, la disponibilité et l'actualité des données.

Développement de produits axé sur les objectifs : établissement d'un coût cible à 360 degrés

Lors de la première étape du développement d'un prix cible, le prix auquel le produit peut être positionné sur le marché est analysé en tenant compte de la concurrence. En se basant sur cette analyse, la gestion des produits détermine les coûts maximums des produits. Il est crucial pour la rentabilité d'un nouveau produit que le prix et l'estimation des quantités et des coûts de fabrication soient équilibrés.

Dans ce contexte, le département d'analyse des coûts de Festo analyse régulièrement les principaux produits des concurrents directs, en comparant le rapport coût-bénéfice de ses propres solutions aux autres produits d'automatisation disponibles sur le marché. Les produits concurrents sont démontés et leurs coûts de fabrication sont calculés à l'aide de Teamcenter, permettant ainsi de les comparer en détail avec les produits Festo. Les résultats sont documentés et mis à la disposition du développement, des achats et des usines.

L'étape suivante consiste à utiliser une méthode fondée sur les meilleures pratiques pour calculer le coût d'un produit en se basant sur les conditions-cadres optimales et orientées sur le marché à l'aide de Teamcenter. Il est ainsi possible d'obtenir un prix simulé d'une source d'approvisionnement capable de produire le produit dans des conditions optimales avec les technologies et les procédés de fabrication les plus appropriés. La méthode avec les meilleures pratiques est utilisée pour tous les projets importants et mise à disposition par le département d'analyse des coûts. Les meilleures pratiques concernent en particulier les processus, quantités et lieux de production. "Grâce aux données master valides de Teamcenter, il est possible d'effectuer des calculs fiables," explique M. Massa.

En se basant sur les hypothèses de fabrication définies (emplacement, matériau, processus de production, quantités, tailles de lots, etc.), l'usine utilise une approche ascendante pour calculer les coûts de fabrication et d'assemblage prévus à l'aide de Teamcenter. Dans le même temps, les achats contribuent également en communiquant les offres des fournisseurs pour les pièces achetées. Les résultats des méthodes avec les meilleures pratiques sont évalués en parallèle, en tenant compte des coûts de production, des fournisseurs sélectionnés et des sites de production prévus, puis comparés aux calculs de l'usine.

Teamcenter prend également en charge les négociations de coûts en apportant une vue globale des éléments de coût, dont les prix d'achat, les coûts de fabrication, les frais généraux et l'outillage. "Avec les fonctionnalités d'analyse du prix d'achat de Teamcenter, nous atteignons souvent les montants d'économie prévus avec nos fournisseurs," explique M. Kleinschmidt. Les données des achats entrent directement dans le calcul des coûts internes de chaque usine. Ces dernières utilisent les fonctionnalités de Teamcenter pour créer leurs propres domaines de connaissances, en réutilisant les calculs de coûts de la banque de données et en accédant aux données de l'ERP. Les usines peuvent ainsi représenter les compétences des sites de production respectifs sous le meilleur jour possible. "Le rendement des équipes peut être considérablement augmenté," selon M. Kleinschmidt.

Les perspectives relatives aux coûts cibles sont abordées lors d'ateliers d'engagement chez Festo. Ces ateliers impliquent tous les départements concernés, dont la gestion des produits, le développement, l'analyse des coûts, les achats et ceux responsables de la chaîne d'approvisionnement au sein des usines. Les modifications de coûts qui surviennent une fois la définition des coûts cibles réalisée et au cours de la phase de développement du produit sont documentées de façon continue. La documentation offre une vue d'ensemble détaillée des raisons et causes des modifications du prix du matériau concerné. Toutes les modifications de coûts des produits de référence réalisées lors d'un atelier d'engagement et tous les accords des coûts cibles sont documentés de manière transparente à l'aide de Teamcenter Product Cost Management. Les modifications documentées concernent les coûts de production pré-budgétisés et réels, tandis que les coûts cibles restent inchangés. Toutes les modifications liées aux coûts sont suivies et affichées de manière compréhensible.

La comparaison du calcul des coûts de production en série avec le calcul des coûts cibles est un aspect important du processus de calcul. Teamcenter Product Cost Management permet l'importation de données pertinentes et une comparaison précise par le biais d'une communication avec le logiciel SAP®, pour des ajustements très flexibles de la méthodologie de calcul de Teamcenter. À cette fin, une nomenclature (jusqu'à 1 000 articles) est importée dans Teamcenter. Au cours du processus d'importation, la nomenclature est comparée aux fiches des matériaux et les pièces existantes sont automatiquement complétées par des données master. Dans le même temps, les données master relatives au matériau et à l'usine sont disponibles pour lier les coûts de fabrication et les majorations lors de l'importation.

Lorsqu'un projet risque de ne pas atteindre les coûts de production cibles convenus, le département d'analyse des coûts lance un atelier potentiel. Une équipe pluridisciplinaire développe alors des solutions alternatives, et les coûts de chaque alternative peuvent être immédiatement calculés lors de l'atelier grâce à Teamcenter. L'équipe accepte ensuite la mise en œuvre des mesures pour atteindre les coûts de production cibles.

Avant l'utilisation de Teamcenter, ce niveau de détail et de normalisation était impossible. Le suivi trimestriel continu des coûts permet une transparence permanente. Dans le cadre des évaluations des procédés, les réalisations visées font l'objet d'un suivi jusqu'à la troisième année suivant le lancement de la production. Pour atteindre les coûts de production prévus pour tous les projets, Festo effectue régulièrement des rapports et examens après la sortie de nouveaux produits. "Si l'on compare avec le produit préliminaire, nous avons maintenant des coûts cibles réduits et une bien meilleure transparence sur l'évolution des coûts et les mesures adoptées," explique M. Kleinschmidt.

Calcul du coût des outils

Selon le principe du coût global, l'optimisation des coûts nécessite la prise en compte des coûts des composants et des outils, pour lesquels Festo réalise des évaluations fiables et des ventilations transparentes. La société s'appuie également sur les calculs de coûts efficaces de la solution Teamcenter Product Cost Managment, basés sur des valeurs empiriques et des algorithmes paramétriques, pour obtenir des résultats rapides et compréhensibles pour le calcul du coût des outils. Teamcenter couvre de nombreux types d'outils grâce à des modèles paramétriques. La liaison directe des outils aux étapes de production correspondantes chez Festo permet de valider les hypothèses de calcul (par exemple, le nombre de pièces par cycle). Les données des calculs communs pertinents, dont les modèles 3D, éliminent la rétention de données redondantes et évitent les incohérences dans les calculs.

Un autre avantage de la solution Siemens Digital Industries Software est qu'elle est bien établie dans l'industrie automobile et dispose d'une large base de clients. De nombreux fournisseurs et clients de Festo utilisent eux-mêmes Teamcenter Product Cost Management. Grâce à la ventilation détaillée des coûts qui peut être réalisée avec Teamcenter, l'entreprise est désormais en mesure de répondre aux exigences de transparence des coûts. "La pression sur les coûts augmente à l'échelle internationale," explique M. Massa. "Les clients aussi bien internes qu'externes sont de plus en plus attentifs aux prix. C'est pourquoi nous utilisons les capacités d'exportation et de réalisation de rapports standardisées de Teamcenter. Cela aide à garantir les offres."

Selon M. Kleinschmidt, "avant d'utiliser Teamcenter, le processus d'établissement des coûts cibles prenait en charge 30 % des projets. Aujourd'hui, nous traitons beaucoup plus de projets par employé. Nous avons ainsi pu plus que doubler la proportion de projets que nous traitons."

Les avantages d'une solution de calcul des coûts intégrée combinée à une gestion transversale des coûts sont clairement visibles chez Festo. Teamcenter Product Cost Management continuera à aider à la réduction des coûts dans les projets de développement de Festo, en maintenant les coûts des produits à un niveau compétitif et en contribuant à la commercialisation d'innovations sur le marché.