Le leader des spiritueux digitalise ses opérations grâce à la suite Opcenter.

Une image de marque basée sur un certain art de vivre

Alors que les discussions autour du contrôle des entreprises italiennes sont nombreuses, certaines compagnies adoptent une stratégie plus offensive afin de promouvoir l'art de vivre à l'italienne et le "Made in Italy" dans le monde entier. Parmi elles, figure le groupe Campari, qui a réalisé 26 acquisitions dans le secteur des spiritueux au cours des deux dernières décennies et s'est hissé au sixième rang des acteurs internationaux, avec plus de 50 marques haut de gamme et très haut de gamme. Leur portefeuille comprend non seulement des apéritifs de renommée internationale (Campari, Aperol), mais aussi des liqueurs amères (Averna, Cynar, Braulio) et des spiritueux (Skyy, Grand Marnier, GlenGrant, Wild Turkey, Appleton). En 2016, le groupe a franchi la barre des 1,7 milliard d'euros de chiffre d'affaires consolidé, la majorité des ventes réalisées dans les Amériques et la région Europe du Sud, Moyen-Orient et Afrique (SEMEA).

Une intégration progressive

Chaque acquisition implique que Campari intègre de nouveaux produits, usines et actifs dans ses systèmes de gestion des opérations. Les dernières acquisitions comprennent J. Wray & Nephew, une entreprise de plus de 2 000 employés qui produit le rhum jamaïcain Appleton Estate, vieux de 225 ans, Grand Marnier en France, acquis en 2016, et Bulldog London Dry Gin, en 2017. Actuellement, le groupe exploite 58 sites : 18 usines propres, 22 emballeurs sous contrat, et 18 centres de distribution, englobant des milliers de matériaux et de spécifications.

C'est en 2012 que la gestion de cette organisation à la fois complexe et en perpétuelle évolution a pris un tournant décisif. Jusqu'alors, Campari avait une approche non structurée de la gestion des spécifications des produits, lesquelles étaient créées localement à l'aide de documents Microsoft Word ou de feuilles de calcul Microsoft Excel®. Les documents étaient produits dans des formats et des langues différents, et aucun flux de travail normalisé ne s'appliquait à leur rédaction et à leur validation ; les informations étaient échangées par courrier électronique ou par téléphone.

En 2012, le groupe a lancé une vaste opération de digitalisation des processus opérationnels, et a retenu Opcenter Specification de Siemens Digital Industries Software, une solution configurable pour la gestion des spécifications des produits dans les industries de transformation. Opcenter Specification lui permet de développer, de configurer et de gérer toutes les spécifications des produits (matières premières, produits intermédiaires et finis et matériaux d'emballage), en stockant toutes les spécifications dans un référentiel de données unique et contrôlé.

Chez Gruppo Campari, Opcenter Specification est relié au système de planification des ressources de l'entreprise (ERP) SAP® afin de collecter des données sur les matériaux, mais il est également utilisé de manière autonome pour saisir les codes des matériaux directement dans Opcenter Specification afin de gérer toutes les informations utiles à la gestion de l'entreprise. Ce dernier point s'est avéré particulièrement efficace dans des situations comme celle de Grand Marnier, avant que le système SAP ne soit lancé en juin 2017. Entre-temps, l'entreprise a pu déployer Opcenter Specification au niveau international, et harmoniser les données sur les produits finis afin de préparer les fiches techniques des produits pour les activités marketing, de vente et d'exportation.

Standardisation des processus et réponse rapide

La solution Opcenter Specification permet de standardiser et de rationaliser la collecte des données, et accélère le traitement des demandes d'information sur les produits formulées par les consommateurs et les autorités de réglementation. Ce logiciel de Siemens Digital Industries Software couvre tous les sites de Campari à travers le monde, ainsi que les entreprises de co-emballage et les 18 centres de distribution qui réceptionnent et distribuent les produits finis. Il arrive parfois que des opérations secondaires mineures soient effectuées ou que le schéma de palettisation soit modifié en fonction des préférences des clients. "Opcenter Specification gère actuellement les données techniques de 95 % des produits stockés dans notre SAP", explique Marco Rocca, responsable qualité, hygiène, sécurité et environnement (QHSE) chez Gruppo Campari.

Ce processus commence par la collecte de données relatives à la qualité et à la quantité des ingrédients et des matières premières, des produits intermédiaires, des composants d'emballage et des produits finis. Une multinationale qui compte plus de 50 marques doit coder, acheter, produire et vendre des milliers d'unités de stock (UGS) et de composants, ce qui signifie qu'elle doit gérer plus de 21 000 spécifications et informations annexes. "Avec la croissance du groupe, la normalisation des informations sur les produits et des méthodes de collecte s'impose. Il faut définir des flux de validation clairs et cohérents pour vérifier l'exactitude des données collectées et s'assurer qu'elles sont distribuées de manière efficace dans le monde entier", ajoute M. Rocca. "Les partenaires externes sont également concernés par la majorité des documents ; en effet, ils peuvent être partagés avec des fournisseurs pour définir les exigences relatives aux matières premières et aux composants d'emballage. D'autres documents relatifs aux produits finis contiennent des éléments importants à prendre en compte pour la distribution et la vente, comme les descriptions des liquides, les informations légales sur les allergènes ou les informations destinées aux consommateurs, notamment les régimes alimentaires spécifiques et les valeurs nutritionnelles. Les spécifications portent également sur les caractéristiques intermédiaires et celles des produits finis, ainsi que sur le cycle de travail, c'est-à-dire sur la façon dont les liquides sont produits.

Désormais, ces informations sont collectées et stockées dans un référentiel unifié et international, accessible via Internet aux 140 contributeurs (spécialistes qui saisissent et valident les données) et aux quelque 400 lecteurs exerçant différents rôles, pour la plupart en dehors des services d'ingénierie, qui accèdent au portail Web pour lire les informations et extraire des documents et des rapports. La collecte des données est basée sur des formulaires et des formats standard en fonction du type de matériel, avec des règles et une langue (l'anglais) communes à l'ensemble des sites dans le monde. Les utilisateurs créent des spécifications dans Opcenter Specification chaque fois qu'un code article est créé dans le SAP. Le cycle de validation des spécifications est géré à l'échelle locale et, pour les types de matériaux importants, par exemple les liquides finis, une validation supplémentaire au niveau international est nécessaire. Tous les documents de communication externe ont également été normalisés, en particulier les fiches produits et les cartes de palettisation demandées par les distributeurs, les co-emballeurs et les clients, ainsi que les documents relatifs aux ingrédients et aux matériaux d'emballage qui doivent être partagés avec les fournisseurs.

"Nous avons également développé une application Web qui permet aux utilisateurs non spécialisés d'accéder aux documents sans utiliser Opcenter Specification, grâce à un portail facile à utiliser, qui contient des informations en temps réel", ajoute M. Rocca. "Lorsqu'un produit est fabriqué, tous les documents validés sont disponibles pour toutes les parties prenantes, partout dans le monde, sans avoir à passer d'appels téléphoniques, à envoyer des courriels ou à attendre des réponses pendant plusieurs jours. En temps normal, les demandes relatives aux nouveaux produits prenaient sept jours ; désormais, tout se fait en temps réel. L'utilisation de rapports a permis d'atteindre cet objectif.

Flexibilité et indépendance : des avantages clés

Opcenter Specification a été choisi pour sa flexibilité et son indépendance opérationnelle. "Nous nous sommes tournés vers Opcenter Specification, car cette solution a prouvé qu'elle était la plus flexible dès le départ", déclare M. Rocca. "Nous pouvons configurer les systèmes indépendamment, ajouter des propriétés, créer de nouveaux cadres et éditer des contenus - tout peut être configuré sans aucune personnalisation. Les autres solutions étaient plus rigides et nécessitaient l'intervention d'un ingénieur système.

Avec Opcenter Specification, une courte formation a suffi pour être virtuellement indépendant. Cet outil existe depuis plusieurs décennies, il est donc éprouvé, testé et stable."

Le déploiement d'Opcenter Specification a commencé en Italie et a duré environ six mois, de l'installation à la mise en service. Au cours de la première phase, le plus important a été de définir les cadres, c'est-à-dire les modèles standard utilisés pour les données de spécification. "La tâche la plus fastidieuse a été la saisie des données", explique M. Rocca, "elle a pris près de quatre mois, car de nombreux documents étaient des imprimés ou, dans le meilleur des cas, des fichiers Word ou Excel à adapter aux nouveaux formats."

Une fois les sites italiens terminés, la mise en œuvre a été étendue à l'Écosse, au Mexique, à la Jamaïque, au Kentucky, à l'Irlande, à la Grèce, au Brésil, à l'Argentine, à l'Australie et à la France. Fin 2017, le Canada et la France viendront compléter le projet, mais le programme est presque finalisé, avec 21 000 spécifications, 8 000 conceptions d'emballage et près de 7 000 documents provenant de fournisseurs externes (fiches de sécurité, déclarations d'allergène et d'ingrédient).

"Malgré l'ampleur du travail, la plupart des implémentations locales ont été réalisées sans ressources supplémentaires, grâce à l'efficacité et à la flexibilité d'Opcenter Specification", souligne M. Rocca. "Le déploiement en Amérique du Sud, qui concerne trois usines au Brésil et en Argentine ainsi que 1 550 codes d'articles au total, a été réalisé par une équipe de 15 personnes sur place, dont la plupart se sont consacrées à la collecte et à la saisie des données."

Un concept intégré

Campari ne s'est pas contenté d'adopter la technologie Opcenter Specification. L'entreprise a mis en œuvre d'autres modules Opcenter, notamment Opcenter R&D Suite pour la recherche et le développement et Opcenter Laboratory, l'un des systèmes de gestion des informations de laboratoire (LIMS) les plus répandus et les plus appréciés dans l'industrie de transformation. Opcenter Laboratory est relié d'une part au système SAP et d'autre part à Opcenter Specification. Lorsqu'un produit est livré par un fournisseur ou produit en interne, le SAP transmet une demande de vérification d'échantillon à Opcenter Laboratory, puis l'opérateur renvoie la réponse au SAP en indiquant si l'échantillon est "libéré" ou "bloqué". Le transfert des spécifications d'Opcenter Specification vers le laboratoire se fait de manière unidirectionnelle. "Nous avons commencé à mettre en œuvre Opcenter Laboratory en 2015 en Écosse, dans une petite usine où nous produisons Glen Grant, l'un de nos whiskys ", explique M. Rocca. "Nous l'étendons maintenant à notre site en Jamaïque, bien plus complexe de par ses dimensions et sa gamme de produits. SIMATIC IT Unilab est une nouvelle étape vers la digitalisation et l'intégration des processus, car il contribue à rationaliser nos opérations et à automatiser les communications entre les différentes fonctions et les tâches auparavant manuelles."

Le groupe Campari utilise également le module de génération de rapports pour extraire différents types de rapports d'Opcenter Specification, accessibles via Internet ou l'intranet à différents utilisateurs en fonction du profil, de la zone géographique, du rôle, des permissions et d'autres critères.

Mesurer l’efficacité

L'architecture mise en œuvre par Campari inclut un autre élément : le contrôle des performances des équipements à l'aide de la technologie OEE (Overall Equipment Effectiveness, efficacité globale des équipements). "Le projet mené avec Siemens est parti d'un besoin urgent de gérer les spécifications techniques", explique Carlo Bidoglia, directeur des applications PSC du groupe Campari pour l'international. "Dès le départ, la feuille de route prévoyait un module de mesure de la qualité et de l'efficacité globale de l'équipement."

Jusqu'alors, l'OEE était mesurée en collectant manuellement les données sur un tableur Excel et en appliquant des modèles et des règles de calcul internes. Avec la solution de Siemens, l'entreprise a développé un projet OEE pour la collecte et le traitement normalisés et simplifiés des données sur trois de ses sites italiens, la création de tableaux de bord pour visualiser les performances de la ligne de production, et surtout pour fournir à la maintenance des informations et des indicateurs plus précis que par le passé.

"Nous avons commencé par un site pilote situé au Canal d'Alba, en collectant les données manuellement sans automatisation, puis nous avons connecté le système Opcenter à l'usine via des cartes Ethernet montées sur l'équipement afin de collecter des informations sur les arrêts et leurs causes", explique M. Bidoglia. "Avec cette approche, nous mesurons l'OEE en temps réel : chaque arrêt est justifié par l'opérateur pendant l'équipe de travail et, à la fin de la journée, nous produisons un rapport final sur la production et les déchets pour obtenir le coefficient OEE réel.

"Grâce à la solution OEE de Siemens, nous pouvons identifier les points à améliorer et définir des actions correctives lors de la maintenance de l'usine ou de la révision des processus, afin d'accroître l'efficacité de la production", résume-t-il.