Bausch+Stroebel fait le choix d'une source unique de données produit pour une meilleure conformité aux réglementations

Conforme aux standards de l'industrie

Bausch+Stroebel GmbH & Co. KG (Bausch+Stroebel) conçoit et fabrique des systèmes de conditionnement et de production pour les industries pharmaceutique, cosmétique et chimique. Les 860 employés de l’entreprise se trouvent en Allemagne, aux États-Unis, en France et au Japon. Depuis sa fondation, il y a 40 ans, Bausch+Stroebel est devenu l’un des principaux acteurs en matière de conditionnement.

L'entreprise a su s'adapter aux évolutions du marché et répondre aux demandes de ses clients, confortant ainsi sa place de leader. Après s'être concertés avec les clients, les spécialistes de Bausch+Stroebel créent des solutions de fabrication d’ampoules, de bouteilles, de flacons, de seringues et de cartouches qui sont parfaitement adaptées aux produits de ces derniers. L'entreprise ne se contente pas de concevoir et de livrer des machines de conditionnement performantes (qui couvrent l'ensemble du cycle de conditionnement, de la purification et de la stérilisation au remplissage, au scellé et à la validation, en passant par l'étiquetage et le transport de 1 500 à 60 000 unités par heure), elle propose également des services de planification, de validation, d'installation et de certification opérationnelle des installations.

Pour fournir au client un processus de production optimisé, de nombreux facteurs doivent être pris en compte dans la planification des lignes automatisées pendant la phase préparatoire de l’ingénierie. Parmi ces facteurs se trouvent notamment les conditions atypiques, la logistique existante, les connexions de support et d’élimination ainsi que des systèmes de climatisation, etc. La conception des machines est confiée à des équipes d'ingénieurs composées de spécialistes issus de différents domaines. Ces machines sont un savant mélange de pièces mécaniques (50 %) et de composants électriques, électroniques, logiciels et d'automatisation (50 %).

L’essor de la mécatronique augmente la capacité de personnalisation des machines, mais elle rend également leur conception plus complexe. Gérer la conformité de ces équipements pose des défis supplémentaires. Les exigences des laboratoires pharmaceutiques sont extrêmement élevées ; parfois, les spécifications requises se chiffrent en centaines de pages. : Bausch+Stroebel est tenue de présenter une documentation complète et transparente attestant que tous les équipements ont été fabriqués conformément aux spécifications en vigueur, aux documents de conception, aux directives de l'Union européenne relatives aux bonnes pratiques de fabrication (BPF) ainsi qu'aux recommandations de la Convention d'inspection pharmaceutique (PIC). Résultat : l'installation et la validation constituent un tiers de l'effort nécessaire pour livrer un produit complet.

Une source unique d’informations

Les activités de conseil, de vente, de production, d'assemblage, de service et de R&D de Bausch+Stroebel sont effectuées sur le même site. Les différents acteurs du projet doivent avoir accès à des informations actualisées pour gérer les processus allant de l’ingénierie des exigences à l’ingénierie de projet et de conception, en passant par la production et la validation. Voilà pourquoi Bausch+Stroebel a choisi de mettre en place une plateforme d'information centralisée et basée sur la solution de gestion du cycle de vie numérique Teamcenter® de Siemens Digital Industries Software. Cette plateforme intègre une fonctionnalité supplémentaire de gestion du cycle de vie des produits (PLM), appelée PLM-easy, proposée par BCT Technology AG, un partenaire de Siemens.

Ce système de données (Teamcenter avec PLM-easy) a été conçu pour les fabricants de taille moyenne. Teamcenter permet de gérer et de partager toutes les données de conception des produits et, surtout, il simplifie la création et la gestion de la documentation dans l'ensemble de l'entreprise. De plus, des nomenclatures complètes sont administrées par la solution basée sur Teamcenter. Compte tenu de la longue histoire de Bausch+Stroebel en matière de CAO (de nombreux systèmes utilisés en parallèle), un environnement multi-CAO doit être mis en place et différents formats de données doivent être gérés. Avec l'aide de BCT, Bausch+Stroebel a pu intégrer les applications CAO 2D existantes dans Teamcenter, ce qui a permis de simplifier la gestion des plans. Peu à peu, toutes les autres données sont également intégrées.

Faire appel à la 3D pour gérer la complexité

Les projets de l'entreprise étant de plus en plus complexes et soumis à des contraintes de temps qui avaient rendu la 2D insuffisante, la stratégie de BCT pour améliorer l'efficacité de la production chez Bausch+Stroebel prévoyait également la mise en œuvre du logiciel de développement numérique de produits NX™. Avec la 2D, notamment les plans d’assemblage 2D, certaines vues en coupe n’étaient pas disponibles, laissant les machines entrer dans les détails sans description complète et occasionnant des problèmes dans les processus en aval. Avec la fonctionnalité d'ingénierie NX 3D, moins de problèmes surviennent et ceux qui restent sont identifiés plus tôt dans le cycle de vie du produit.

Qui plus est, NX peut créer des maquettes numériques à chaque étape du développement pour vérifier la qualité de l'ingénierie. Le processus d’assemblage a été amélioré par l’utilisation de ces maquettes et parce que le personnel d’assemblage a désormais un accès direct aux données 3D. NX permet également de modifier les conceptions pour répondre à des exigences spécifiques en manipulant simplement des paramètres. Il est ainsi plus facile d'adapter les équipements aux besoins spécifiques des clients, et d'accroître l'efficacité globale de la production.

L’intégration de NX et de Teamcenter a simplifié le partage d’informations dans les processus, notamment en matière de simulations multicorps et d’optimisation de la géométrie. Teamcenter a en effet amélioré l'échange d'informations dans toute la société. Désormais, il n'est plus nécessaire de recourir aux plans pour l'assemblage final, et Teamcenter fournit aux membres de l'équipe un accès direct à toutes les données de CAO.

Pour Bausch+Stroebel, c'est la solution idéale. Les processus sont rationalisés. Les modèles CAO sont plus détaillés et plus précis. La communication entre l’ingénierie et les autres services est plus efficace, et la rapidité avec laquelle les modifications sont apportées aux modèles permet de réduire la durée des cycles. Les données sont actualisées en ligne et directement accessibles par tous les services, ce qui contribue à améliorer la conception et la validation des machines. Teamcenter accélère et automatise la création de catalogues de pièces détachées. Un catalogue complet est généré à partir de la nomenclature et mis en ligne en cliquant sur un bouton, ce qui évite de gaspiller des ressources en travaux sans valeur ajoutée.

La prochaine étape de l’initiative PLM de Bausch+Stroebel est l’intégration complète de ses applications électromécaniques dans Teamcenter. Ce projet sera réalisé en coopération avec BCT et Siemens Digital Industries Software, et permettra de gérer une autre gamme d'applications dans la même base de données de connaissances. À l’issue de cette initiative, l'entreprise disposera d'une base de données unique qui offrira un accès direct aux informations à toutes les parties prenantes.