El fabricante de equipos de soldadura y máquinas tejedoras utiliza Teamcenter para acelerar más de un 25 % los cambios en sus productos

Soldadura y fabricación de tejido modulares

La malla metálica es el material más utilizado para vallas y jaulas. También desempeña un papel vital y portante en parrillas de hornos y barbacoas, estantes y rejillas de frigoríficos, carros de la compra y cestas de lavavajillas. Además, se utiliza en mallas reforzadas para dar estabilidad al hormigón.

Fundada en 1916, Schlatter Industries AG (Schlatter), con sede en Schlieren, cerca de Zúrich (Suiza), es uno de los principales fabricantes mundiales de equipos utilizados en la fabricación de mallas metálicas y viguetas mediante soldadura por resistencia. Esta tecnología une piezas metálicas utilizando energía eléctrica para calentarlas hasta la temperatura de soldadura, al tiempo que las somete a una fuerza mecánica. Permite realizar un gran número de soldaduras de forma rápida, precisa, limpia, económica y con calidad reproducible. También se aplica en maquinaria para soldar raíles sin fisuras. La empresa también desarrolla sistemas de tejido y acabado para máquinas de producción de papel bajo la marca Jäger. Como único proveedor mundial, Schlatter también diseña maquinaria para los procesos previos al tejido, así como para el tratamiento final de los tejidos.

Anteriormente, las máquinas Schlatter eran principalmente soluciones personalizadas, pero los especialistas suizos han pasado de ser fabricantes de instalaciones individuales a proveedores de sistemas de soldadura por resistencia y máquinas tejedoras. Schlatter diseña y construye equipos de producción innovadores y flexibles. Gracias a su diseño modular con una amplia variedad de máquinas básicas y módulos complementarios, facilita el diseño de soluciones personalizadas pero económicas para los requisitos de diversos clientes.

Un factor clave en este proceso es el dominio de la compleja tecnología de accionamiento. En las máquinas para soldar mallas metálicas, que tienen numerosos cabezales de soldadura que trabajan en paralelo con números de ciclo de hasta 200 alambres de palmo por minuto, el avance del alambre y el movimiento del electrodo deben estar coordinados. De igual manera, el desenrollado de alambres de distintos diámetros de bobinas que pesan varias toneladas, así como el corte final y el apilado de la malla acabada, deben realizarse con la precisión de un reloj suizo.

Diseño, simulación y fabricación con NX

Los ingenieros de desarrollo de productos de Schlatter diseñan estos equipos utilizando exclusivamente el software NX™ de diseño asistido por ordenador (CAD) del especialista en gestión del ciclo de vida del producto (PLM) Siemens Digital Industries Software. «Durante una evaluación exhaustiva en 2001, comparamos todos los sistemas más populares», explica Oliver Martitsch-Kreiner, responsable del sistema de gestión de datos de productos (PDM)/CAD de Schlatter. «NX resultó ser el sistema más preparado para el futuro, con la gama más amplia de funcionalidades».

En sus sedes de Schlieren y Münster (Alemania), Schlatter utiliza NX con módulos adicionales, como NX Weld Assistant para el diseño de cordones de soldadura, NX Sheet Metal Design para el diseño de piezas de chapa y NX Schematics para la documentación neumática e hidráulica. NX también se utiliza para ingeniería asistida por ordenador (CAE), principalmente para verificar formas estructurales. En su planta de producción de Münster, Schlatter también utiliza NX CAM, el software de Siemens Digital Industries Software, perfectamente integrado para la fabricación asistida por ordenador (CAM).

Gestión de conocimientos con Teamcenter

Los ingenieros de desarrollo de Schlatter también utilizan el software Teamcenter® de Siemens Digital Industries Software desde 2001. Un total de 135 personas utilizan el software de PLM para el almacenamiento, la administración y el control de versiones de todos los datos relacionados con los productos y los procedimientos internos de aprobación.

«Aunque nuestra atención se centró principalmente en la introducción de NX CAD de última generación, Teamcenter® se impuso rápidamente como la herramienta de gestión universal de toda la información técnica», afirma Martitsch-Kreiner.

Parte de la instalación de Teamcenter es una interfaz bidireccional (Tesis) con el software de planificación de recursos empresariales (ERP), que se utiliza para intercambiar datos maestros y listas de materiales (BOMs) entre los equipos de ingeniería y gestión de materiales.

«Utilizando esta interfaz, el personal de Schlatter de todos los ámbitos puede colaborar de manera eficiente sin salir de su entorno de trabajo cotidiano», apunta Martitsch-Kreiner. «Como nuestra capacidad de innovación es uno de los principales pilares del éxito de la empresa, Teamcenter es el mejor sistema para procesar los datos de los artículos y los ensambles en esta combinación».

Cambios e incidencias integrados

A pesar del continuo aumento de las funcionalidades de Teamcenter, hasta hace poco se utilizaba una aplicación aislada para la gestión de cambios y e incidencias como apoyo al proceso de medidas correctivas y preventivas (CAPA) de Schlatter. Los desarrolladores de software internos habían programado la herramienta antes de la introducción de Teamcenter basándose en una base de datos estándar. La herramienta se diseño de manera totalmente personalizada según los requisitos de Schlatter, se integró en el entorno informático de la empresa y tenía una interfaz de usuario intuitiva.

Por otra parte, cada usuario necesitaba una licencia individual para el software de la base de datos, y el software programado a medida no ofrecía soporte para los flujos de trabajo de los procesos aprobados. Además, la aplicación aislada no podía vincular las incidencias introducidas con los datos del producto en Teamcenter. Además, el anticuado software se había vuelto lento y propenso a errores, y sus creadores habían abandonado la empresa, por lo que su mantenimiento era complicado.

Ya en 2008, se intentó transferir los procedimientos de mejora a la gestión de cambios de Teamcenter. Schlatter había hecho planes para una migración de gran alcance de todos los datos, lo que habría requerido una personalización masiva. Esto dio lugar a una prolongada fase de preparación, durante la cual se inició la reestructuración de la empresa. Los responsables de IT de Schlatter querían esperar a finalizar la reestructuración, así que el proyecto quedó paralizado durante bastante tiempo.

Una vez finalizado el proceso de reestructuración, la herramienta informática casera habría requerido modificaciones sustanciales, sobre todo porque la garantía de calidad, las interfaces manuales y los procesos habrían provocado una carga de trabajo innecesariamente elevada. Esto impulsó la decisión de integrar el proceso de mejora continua con el entorno Teamcenter que ya se utilizaba en toda la empresa.

«Las consideraciones para integrar las incidencias y los cambios como parte del sistema ERP se abandonaron rápidamente», explica Martitsch-Kreiner. «Habríamos tenido que equipar a todos los empleados de los departamentos técnicos con licencias de ERP. En cambio, ya tenían Teamcenter en sus mesas y lo utilizaban constantemente por la ayuda que les proporciona en su trabajo diario».

Aplicación coherente y simplificada

Al implantar la herramienta CAPA, el equipo de proyectos de Schlatter siguió un enfoque reduccionista. Para fomentar su uso por parte de todos los usuarios a los que iba dirigida, incluidos aquellos que tenían conocimientos limitados de informática o de idiomas, el equipo creó una interfaz web sencilla y austera.

Tras una breve fase de definición de tareas, el proceso de mejoras existente comenzó su transformación hacia la gestión de cambios de Teamcenter y el portal de registro de incidencias, Teamcenter CAPA. De este modo, todos los empleados de Schlatter implicados en la producción y la puesta en marcha pudieron registrar fácilmente los informes de incidencias sin necesidad de introducir grandes cantidades de datos manualmente.

Una vez añadida toda la información necesaria, estos informes se entregan al equipo de garantía de calidad. El personal de garantía de calidad califica cada cuestión según tres categorías. «No hay problema», en cuyo caso se envía una notificación al autor. «Causa externa», que genera una reclamación al proveedor con una hoja de devolución de material o una solicitud de crédito. «Interno» se refiere a problemas técnicos internos; en este caso se crean solicitudes de cambios que se rellenan automáticamente con toda la información necesaria y se transmiten a las fases de desarrollo del producto. Eso desencadena una tarea de diseño para perfeccionar o corregir las piezas o ensambles indicados en la solicitud de cambio.

Mayor capacidad innovadora

«Las tres ventajas más significativas del procesamiento de incidencias y cambios con Teamcenter son el enlace a los datos de los artículos, la disponibilidad inmediata de todos los documentos adjuntos y la perfecta integración de la gestión de cambios con los flujos de trabajo definidos, sin trabajo adicional para los implicados», detalla Martitsch-Kreiner. «Además, los resultados se transfieren automáticamente al sistema ERP y todos los afectados pueden supervisar y rastrear de forma transparente todas las incidencias y los procesos de cambio en todo momento».

Ahora se da por supuesto que, al utilizar Teamcenter, todas las responsabilidades se registran electrónicamente en un documento de solo lectura y todas las firmas se crean al final del proceso.

La utilidad del sistema demuestra que la transición de la gestión de incidencias y cambios de Schlatter a un proceso sin papel mediante la gestión de cambios de Teamcenter y Teamcenter CAPA fue un paso acertado, que proporcionó a los empleados una reducción real de su carga de trabajo. Solo en los seis primeros meses se notificaron unas 300 incidencias. Eso dio lugar a 46 solicitudes internas de cambio, de las que se han completado 30.

«Solamente la reducción de las actividades burocráticas en 10 o 15 minutos, es decir, un 25 % por incidencia, y el hecho de que el informe se remita a la siguiente persona de la cola sin demora y con toda la documentación necesaria, ya reducen sustancialmente la duración del ciclo», confirma Martitsch-Kreiner. «Además, podemos crear gráficos compatibles con la gestión con unos pocos clics. Esto refuerza nuestra capacidad de respuesta y de innovación, que es algo que redunda en nuestra competitividad».