Gruppo Campari digitaliza sus operaciones comerciales con soluciones Siemens

Crear marcas lifestyle

Algunas compañías han implantado el estilo de vida italiano y el “Made in Italy” en todo el mundo. Entre ellas está el Gruppo Campari, que en las 2 últimas décadas ha realizado 26 adquisiciones en la industria de las bebidas alcohólicas, situándole como la sexta empresa mundial del sector, con más de 50 marcas premium y súper-premium. Además de aperitivos de renombre internacional (Campari, Aperol), su catálogo incluye bebidas bitter (Averna, Cynar, Braulio) y licores (Skyy, Grand Marnier, GlenGrant, Wild Turkey, Appleton). En 2016, el grupo superó los 1.700 millones de euros en ventas consolidadas, especialmente en América y el sur de Europa, Oriente Medio y África (SEMEA).

Integración progresiva

Con cada adquisición, Gruppo Campari necesita integrar nuevos productos, fábricas y mejoras en sus sistemas de gestión operativa. Algunos ejemplos recientes son el de J.Wray & Nephew, una empresa que supera los 2.000 empleados y que produce desde hace 225 años Appleton Estate, el prestigioso ron jamaicano; la francesa Grand Marnier, adquirida en 2016; y en 2017 Bulldog London Dry Gin. Actualmente, el grupo opera en 58 ubicaciones: 18 factorías propias, 22 compartidas y 18 centros de distribución, lo que implica miles de diferentes productos y especificaciones.

El punto de inflexión en la gestión de una empresa tan compleja y en constante evolución se produjo en 2012. Hasta entonces, Gruppo Campari no había mantenido un sistema estructurado de gestión de las recetas y especificaciones de producto, sino que se creaban localmente usando documentos Microsoft Word o Excel. Además de la creación de documentos en diferentes formatos e idiomas, no había un proceso estándar para la autorización de documentos y su gestión y validación, y la información era compartida vía email o teléfono.

En 2012, el Grupo inició una digitalización masiva de sus procesos operativos, seleccionando SIMATIC IT Interspec de Siemens PLM Software, una solución configurable para la gestión de recetas y especificaciones de producto en industrias de procesos, adoptando la filosofía de digitalización Siemens. Simatic IT Interspec permite a la compañía desarrollar, configurar y gestionar todas los componentes de las recetas y especificaciones de sus productos (materias primas, productos intermedios y finales, y hasta materiales de embalaje), registrando todas las especificaciones en un único repositorio.

En Gruppo Campari, SIMATIC IT Interspec conecta con el sistema de Planificación de Recursos Empresarial (ERP) SAP para adquirir información de los materiales, pero también puede ser usado por sí solo, para introducir directamente códigos de material y gestionar, así, toda la información que resulte útil. Esta última opción fue la aplicada en casos como Grand Marnier, antes de iniciar SAP en junio de 2017. Mientras tanto, la empresa ha podido desarrollar globalmente SIMATIC IT Interspec, ordenando la información del producto final para la preparación de hojas de especificaciones de producto, para marketing, ventas y exportación.

Procesos de estandarización y respuesta rápida

SIMATIC IT Interspec responde a la necesidad de estandarizar y agilizar la adquisición de datos, al mismo tiempo que se acelera la respuesta a las solicitudes de información del producto presentadas por los clientes y entidades reguladoras. La solución de Siemens PLM Software no solo abarca todas las plan de Campari en el mundo sino también coenvasadores y 18 centros de distribución que reciben y distribuyen los productos finales, que a veces ejecutan operaciones secundarias menores o cambian el esquema de paletización según las preferencias de los clientes.

“Actualmente, SIMATIC IT Interspec gestiona la información técnica del 95% de los productos almacenados en SAP”, explica Marco Rocca, Content Manager de Calidad, Salud, Seguridad y Medio Ambiente en Gruppo Campari.

El proceso comienza con la recopilación de información sobre calidad y cantidades: ingredientes y materias primas, productos intermedios, componentes de envasado y productos finales. Una corporación global con casi 50 marcas necesita codificar, comprar, producir y vender miles de unidades de mantenimiento de existencias (stock keeping units - SKUs) y componentes, lo que significa gestionar alrededor de 21.000 especificaciones distintas e información relacionada. “A medida que el Grupo se va expandiendo, necesitamos estandarizar la información del producto y los métodos de recolección de la misma, definiendo de forma clara y consistente los flujos de aprobación, para confirmar la exactitud de los datos recopilados y su correcta distribución en todo el mundo”, añade Rocca.

Hoy en día, en Gruppo Campari, dicha información se recopila y almacena en un repositorio global unificado, accesible a través de Internet para 140 colaboradores (especialistas que introducen y aprueban los datos) y unos 400 lectores en diferentes roles, en su mayoría no ingenieros, que acceden al portal web para leer información y extraer documentos o informes. La adquisición de datos se basa en formularios y formatos estándar según el tipo de material, utilizando la consistente normativa , en idioma inglés, de cualquier parte del mundo. Los usuarios crean especificaciones en SIMATIC IT Interspec cada vez que se crea un código de artículo en SAP. El ciclo de aprobación de las especificaciones se gestiona a escala regional, y para los tipos de materiales críticos, como los líquidos preparados, se requiere una validación adicional a nivel global. Todos los documentos para las comunicaciones externas también se han estandarizado, especialmente las hojas de productos y las tarjetas de paletización solicitadas por los distribuidores, coenvasadores y clientes, así como documentos de ingredientes y de material de envasado, para compartir con los proveedores.

“También hemos desarrollado una sencilla aplicación web para permitir a los usuarios sin conocimientos técnicos acceder a la documentación sin utilizar SIMATIC IT Interspec, a través de un portal fácil de usar con información en tiempo real”, explica Rocca. “De este modo, cuando se fabrica un producto todos los documentos validados están disponibles para todas las partes interesadas, en todo el mundo, sin necesidad de hacer llamadas, enviar emails y esperar una respuesta durante varios días. Antes, normalmente, se tardaba 7 días en responder a las solicitudes de información sobre nuevos productos; ahora todo ocurre en tiempo real”. Esto se ha logrado gracias a SIMATIC IT Report Manager.

Flexibilidad e independencia como beneficios clave

SIMATIC IT Interspec fue elegida por su flexibilidad e independencia operativa. “Elegimos SIMATIC IT Interspec porque, desde el principio, ha demostrado ser la solución más flexible”, afirma Rocca. “Permite configurar los sistemas de forma independiente, añadir propiedades, crear nuevos frames, y editar contenidos. Prácticamente todo se puede configurar sin customización. Otras soluciones alternativas eran más rígidas y requerían del trabajo de un ingeniero de sistemas para obtener este resultado.

Para usar SIMATIC IT Interspec, solo hubo que asistir a un breve curso de formación. La herramienta ya existe desde hace algunas décadas, por lo que está probada, comprobada y ha demostrado ser estable.”

La implementación de SIMATIC IT Interspec empezó en Italia y tardó aproximadamente seis meses desde que se instaló hasta que se puso en marcha. La tarea más importante en la primera fase fue la definición de los frames, las plantillas estándar utilizadas para datos de especificación. “La actividad que requirió de más tiempo fue la introducción de datos”, añade Rocca, “lo cual costó casi cuatro meses, ya que muchos documentos estaban impresos o, en el mejor de los casos, eran documentos de Word o Excel que debían adaptarse a los nuevos formatos.”

Después de las plantas italianas, la implantación continuó en Escocia, Méjico, Jamaica, Kentucky, Irlanda, Grecia, Brasil, Argentina, Australia y Francia. A finales de año se habrán sumado Canadá y Francia, pero el programa ya está casi completado, con 21.000 especificaciones, 8.000 diseños de embalaje y casi 7.000 documentos de proveedores externos (hojas de seguridad, declaraciones de alérgenos e ingredientes).

“A pesar de que todo este proceso suponía un gran esfuerzo, la mayoría de las implementaciones a nivel local se llevaron a cabo sin ningún recurso adicional, gracias a la eficiencia y a la flexibilidad de SIMATIC IT Interspec”, enfatiza Rocca. “La implantación en América del Sur, que involucró a tres plantas en Brasil y Argentina y 1.550 códigos de artículos en total, la llevó a cabo un equipo local de 15 personas, dedicados principalmente a recopilar e introducir datos”.

Concepto integrado

La adopción de la tecnología de Siemens en Gruppo Campari no se limita a SIMATIC IT Interspec. La compañía también ha implementado módulos SIMATIC IT adicionales, incluyendo SIMATIC IT R&D Suite para investigación y desarrollo, así como SIMATIC IT Unilab, uno de los sistemas de gestión de la información de laboratorio (LIMS) más populares y apreciados en la industria de procesos. Por un lado, SIMATIC IT Unilab interactúa con SAP y, por el otro, con SIMATIC IT Interspec. “La implementación de SIMATIC IT Unilab empezó en 2015 en Escocia, en una pequeña planta donde producimos Glen Grant, uno de nuestros whiskeys”, explica Rocca. “Ahora lo estamos ampliando a la planta de Jamaica, lo que resulta más complejo por sus dimensiones y mezcla de productos. SIMATIC IT Unilab supone otro paso adelante en la digitalización de procesos y la integración, ya que ayuda a optimizar nuestras operaciones y automatizar las comunicaciones entre las diferentes funciones y las tareas que antes se realizaban manualmente.”

Gruppo Campari también utiliza el módulo SIMATIC IT Report Manager para extraer diferentes tipos de informes de SIMATIC IT Interspec, accesible para diferentes usuarios a través de Internet o de la intranet, dependiendo del perfil, su ubicación, el rol, los permisos y otros criterios.

Midiendo la eficiencia

La arquitectura implementada por Gruppo Campari incluye otro elemento: el control del rendimiento de los equipos, utilizando la tecnología de eficiencia global de los equipos (OEE) SIMATIC IT. “El proyecto con Siemens empezó debido a la urgente necesidad de gestionar especificaciones técnicas”, explica Carlo Bidoglia, global application director PSC de Gruppo Campari. “Desde el principio, la hoja de ruta también incluyó un módulo para medir la calidad y la efectividad completa del equipo”.

Hasta entonces, el OEE se medía recopilando datos manualmente en una hoja de cálculo de Excel y aplicando modelos y reglas de computación internas. Con la solución de Siemens, la compañía ha desarrollado un proyecto OEE para estandarizar y simplificar la recopilación y el procesamiento de datos en tres plantas italianas, creando cuadros de mando para visualizar el rendimiento de la línea de producción y, sobretodo, para su mantenimiento con información e indicadores más precisos que en el pasado.

“Comenzamos con un piloto en Canale d’Alba, recopilando datos de forma manual sin automatización, hasta que posteriormente conectamos el sistema SIMATIC IT a la planta a través de tarjetas Ethernet instaladas en el equipo para recopilar información sobre las paradas y sus causas, explica Bidoglia. “Con este enfoque hemos obtenido la medición OEE en tiempo real: cada parada es justificada por el operador, de modo que cuando termina la jornada generamos un informe final de producción y residuos para obtener el coeficiente OEE real.”

“Usando la solución OEE de Siemens, podemos identificar posibles áreas de mejora y definir acciones correctivas en el mantenimiento de la planta o la revisión de los procesos para aumentar la eficiencia de la producción”, resume Bidoglia.