Fertigung auf Weltklasseniveau mit Siemens Manufacturing Operations Management

Eine weltweit führende Spirituosenmarke

Für einen Gourmet ist die Wahl des richtigen Wodkas nichts, was man auf die leichte Schulter nimmt. Weltklasse sollte es schon sein – und genau das bieten die Spirituosen von The Absolut Company, einer Tochtergesellschaft von Pernod-Ricard. Produziert werden sie in dem kleinen schwedischen Dorf Åhus. Damit geben sich die Betriebe von The Absolut Company sowohl progressiv als auch traditionell. Qualität, Effizienz und Klimabewusstsein charakterisieren die Erzeugnisse – vom Rohstoff über die Produktion bis hin zum Vertrieb.

Absolut Vodka wird aus Winterweizen hergestellt, der im Süden von Schweden geerntet wird. Das Wasser stammt aus heimischen Tiefbrunnen. Die Produktionsmethode in der Tradition des Gründers L.O. Smith aus dem Jahr 1879 ist ein mehrstufiger Destillationsprozess, bei dem unerwünschte Verbindungen und Verunreinigungen entfernt werden. Dieser Prozess muss in eine akribisch kontrollierte, automatisierte und energieeffiziente Produktionsschleife eingebunden sein.

Als Aushängeschild der schwedischen Lebensmittelindustrie und sechstgrößte Spirituosenmarke der Welt ist The Absolut Company in ca. 150 Ländern weltweit vertreten. Diese Stellung geht mit hohen Qualitätsanforderungen an die gesamte Fertigung vom Anfang bis zum Ende einher. „Wir haben eine Produktionsphilosophie, die unsere hohen Ansprüche widerspiegelt: ‚One Source, One Community, One Superb Vodka‘“, so Emil Svärdh, Senior Automation Engineer bei The Absolut Company. „Dieses Motto sagt viel über unser Bestreben aus, stets Erzeugnisse von Weltklasse zu liefern. Das Konzept Industrie 4.0 ist für uns dabei entscheidend, um den aktuellen und zukünftigen Anforderungen im Hinblick auf Produktion, Verbraucher und Umwelt gerecht zu werden.“ Dazu gehört die Zusammenarbeit mit Partnern, die die Philosophie des Unternehmens teilen, darunter Siemens, deren Software und Hardware eine Schlüsselrolle in der Produktion spielen.

Manufacturing Operations Management transformiert die Produktion

Die Opcenter™ Software für Manufacturing Operations Management (MOM) bildet den Kern der Produktionsprozesse von The Absolut Company. Opcenter ist Teil der Siemens Xcelerator Business-Plattform mit Software, Hardware und Services. Mit Opcenter als Grundlage schafft The Absolut Company eine dynamische Plattform für die Transformation zur digitalen Bedienung und Konfiguration der fünf Produktionslinien in den Brennereien in Åhus.

„Die Lösung passt perfekt zu unseren Anforderungen, weil sie die gesamte Wertschöpfungskette vom Materialeingang bis zur Auslieferung der Erzeugnisse abdeckt. Dies beinhaltet Qualitätskontrolle, Produktplanung und -terminierung, Reporting, Trend- und erweiterte Analysen“, erklärt Svärdh.

In einer der Brennereien in Åhus wurde die Software Opcenter Execution Process bereits implementiert. In drei weiteren Brennereien, die Premium-Getränke für den weltweiten Vertrieb produzieren, soll sie ebenfalls eingeführt werden. Derzeit verfügt das Unternehmen über eine vollständig digitalisierte Produktionslinie. Der Go-live für die übrigen vier Produktionslinien ist noch für 2021 geplant.

Digitalisierung als Wettbewerbsvorteil

The Absolut Company weiß, dass die Digitalisierung der Schlüssel ist, um ihre Führungsposition in dieser dynamischen Branche zu verteidigen. Die Weiterentwicklung zu einem vollständig digitalisierten, hochmodernen Unternehmen ist eine der Säulen des Unternehmens. „Angesichts vollautomatischer Produktionslinien und vermehrter regulatorischer Anforderungen steigt der Bedarf, Produktdaten lückenlos zu protokollieren und in die Unternehmenssysteme zu integrieren“, so Svärdh.

„Das Industrie 4.0-Konzept ist Teil unserer Produktionsstrategie“, erklärt er weiter. „Wie andere Investitionen in digitale Technologien ist auch Industrie 4.0 wichtig, um mit den Entwicklungen im Markt und der aktuellen digitalen Disruption Schritt zu halten. Wir sind davon überzeugt, dass wir sowohl im Rahmen von Industrie 4.0 als auch der Digitalisierung im Allgemeinen neue Formen der Wertschöpfung schaffen werden. Doch nicht nur für die Geschäftswelt, sondern auch für unsere Kunden und Verbraucher. Dazu ist es nötig, Kompetenzen auszubauen, bestehende und neue Partnerschaften zu pflegen, Hand in Hand zusammenzuarbeiten, kontinuierliche Tests durchzuführen und Investitionen zu tätigen. Ich denke jedoch, dass diese Entwicklung schnell voranschreiten wird. Darauf müssen wir vorbereitet sein.“

Am Standort Åhus wird Wodka in allen Formen hergestellt, unter anderem für handelsfertige Mixgetränke und limitierte Editionen. Insgesamt werden 125 Millionen Flaschen pro Jahr produziert. Das Wasser stammt aus den Brunnen von The Absolut Company mit besonders geeignetem kalkhaltigem Wasser aus dem Flachland rund um Kristianstad. Bei der Destillation handelt es sich um einen Prozesskreislauf, gesteuert durch Temperatur und Druck, bei dem unerwünschte Verbindungen entfernt werden. Das Originalrezept sah acht Stufen vor. „Dies hat sich im Laufe der Zeit weiterentwickelt. Heute kann es vorkommen, dass eine einzige Charge den Prozesskreislauf über hundertmal durchläuft, bevor der absolute Reinheitsgrad erreicht ist“, so Svärdh. „Außerdem sind wir überaus energieeffizient – 98 Prozent effizienter als der Branchendurchschnitt. Das entspricht einer 98 Prozent geringeren Klimabelastung pro Liter destilliertem Alkohol.“

Ökologische Nachhaltigkeit

The Absolut Company verbraucht jährlich 125 Millionen Glasflaschen. Diese werden jedoch von einem Anbieter erworben, der zu 49 Prozent recyceltes Glas verwendet. Derzeit basiert die Produktion zu 85 Prozent auf erneuerbaren Energien, und das Ziel des Unternehmens ist es, bis 2030 entlang der gesamten Wertschöpfungskette 100-prozentige Klimaneutralität zu erreichen. The Absolut Company hält Produzenten entlang seiner Wertschöpfungskette dazu an, klimafreundlichere, elektrisch betriebene Transportmittel zu entwickeln, und befördert den Großteil der Erzeugnisse für den weltweiten Vertrieb per Schiff, da dies, auf den Liter gerechnet, der energieeffizienteste Transportweg ist.

Vollständig automatisierte Produktion

The Absolut Company strebt eine vollautomatisierte Produktion an. „Wir können sagen: Unsere Flaschen werden das erste Mal von Menschenhand berührt, wenn sie ins Regal gestellt werden, das zweite Mal, wenn der Kunde sie herausnimmt“, so Svärdh. „Das ist die logische Konsequenz einer vollautomatisierten Produktion, vom Auspacken des angelieferten Glases bis hin zum Befüllen und Etikettieren der Flaschen, die dann palettiert und direkt in ein Hochregallager im Hafen transportiert werden, von wo sie in alle Welt verschifft werden.“

Der Standort Åhus verfügt über fünf vollautomatisierte Produktionslinien und eine flexible Linie für kleinere Sonderserien.

„Ein Großteil der Steuerungssysteme stammt von Siemens. Auch als Visualisierungssoftware setzen wir das Steuerungs- und Stammdatensystem SIMATIC WinCC von Siemens ein“, erklärt Svärdh. „Bei der Entwicklung der Produktionslinien kombinieren wir in der Regel Komponenten und Maschinen von verschiedenen Lieferanten.“

Eine wachsende Herausforderung für The Absolut Company ist die Herstellung kleinerer Chargen mit inhaltlichen Variationen. „Wir müssen unsere Effizienz steigern“, sagt Svärdh dazu. „Wir haben eine hohe Verwertungsquote und eine Gesamtanlageneffizienz zwischen 70 und 75 Prozent. Unser Ziel ist es, dieses hohe Niveau beizubehalten, obwohl die Chargen immer kleiner werden, da ständig neue Geschmacksrichtungen und Flaschen hinzukommen. Gemeinsam mit Siemens konzentrieren wir uns schwerpunktmäßig auf dieses Ziel und bauen die Plattform mit Blick auf unsere zukünftigen Anforderungen aus.“

Opcenter und Ressourcenplanung

Opcenter ist in das ERP-System des Unternehmens integriert. Beide Systeme geben einen gemeinsamen Arbeitsauftrag aus, der verschiedene Informationen aus mehreren Geschäftssystemen enthält und mit anderen anlagenspezifischen Daten zusammengeführt wird. Dieser Arbeitsauftrag bildet die Grundlage für das Setup der Produktionslinie und die Auswahl der Verfahren, die für die Erzeugnisse ausgeführt werden sollen.

„Für jeden Arbeitsauftrag erstellen wir einen dynamischen digitalen Pfad“, so Svärdh. „Muss ein Verfahren geändert, hinzugefügt oder entfernt werden, so ist dies nun auf digitalem Weg möglich. Dies erhöht unsere Agilität und versetzt uns in die Lage, für alle Eventualitäten gewappnet zu sein.“

„Vor dem Hintergrund der fortschreitenden Digitalisierung bekommen Begriffe wie ‚Materialbewegung‘ und ‚Wertschöpfungskette‘ eine völlig neue Bedeutung“, führt Svärdh weiter aus. Heutzutage muss nicht nur die reale Wertschöpfungskette gemanagt und weiterentwickelt werden, sondern auch die digitale Nachbildung dieser Prozesse. Dazu müssen Daten und Informationspunkte zusammengeführt werden, die in völlig unterschiedlichen Systemen gespeichert sind. Hier kommt die Opcenter Execution Process-Plattform ins Spiel, die uns spannende neue Möglichkeiten eröffnet. Sie liefert uns z. B. Daten, mit denen wir unsere Prozesse fortwährend optimieren können, und verbessert deren Rückverfolgbarkeit mittels Blockchain-Technologie. Ich bin zuversichtlich, dass die Digitalisierung sowohl für die Produktion als auch für unsere Kunden neuen Nutzen schaffen wird.“

Die Vorteile des digitalen Zwillings für die Produktion

„Für jedes Glied der realen Wertschöpfungskette muss es eine Entsprechung in der digitalen Wertschöpfungskette geben“, sagt Svärdh. „Am digitalen Zwilling führt kein Weg vorbei. Wir investieren in die Entwicklung einer detaillierten digitalen Nachbildung unserer Produktionslinien und unserer Wertschöpfungskette, um eine bessere Simulationsgrundlage für digital konfigurierte Chargenläufe zu erhalten. Auf diese Weise können wir deren einwandfreien Betrieb durch digitale Tests und Validierungen gewährleisten. Änderungen können wir digital vornehmen, bevor wir sie in der Praxis umsetzen. So können wir schneller produzieren, qualitativ bessere Ergebnisse liefern und vor allem Kosten sparen.“