Mit dem Digitalen Zwilling manuelle Aufwände und Verzögerungsrisiken reduzieren und gleichzeitig die Transparenz in der Fertigung erhöhen.

Gemeinsam das Beste aus beiden Welten erreichen

Ein Digitaler Zwilling verbindet die reale Produktion mit ihrem virtuellen Modell und erschließt dadurch erhebliches Potenzial. Für mittelständische Hersteller steht dabei nicht allein die Technologie im Mittelpunkt, sondern der konkrete Nutzen im Betriebsalltag: mehr Transparenz, präzisere Planung und höhere Sicherheit in der Ausführung. Ein Digitaler Zwilling bildet ab, was physisch im Werk geschieht, und zeigt, was das Unternehmen erreichen kann, ohne in laufende Prozesse einzugreifen. Die Ergebnisse sind verlässlich genug, um fundierte unternehmerische Entscheidungen zu treffen.

Zudem stehen mittelständische Produktionsunternehmen unter dauerhaftem Druck. Märkte verändern sich schnell, Lieferketten reagieren empfindlich, und Kunden erwarten kurze Lieferzeiten und hohe Zuverlässigkeit. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, brauchen Unternehmen flexible Strukturen und Abläufe, die auch bei zunehmender Komplexität steuerbar bleiben.

Hilfreich ist dabei ein Partner, der diese Anforderungen versteht und weiß, wie mittelständische Hersteller den größten Nutzen aus digitalen Lösungen ziehen können. Sim.Tec. S.r.l. mit Sitz in Collegno (Italien) ist Partner von Siemens Digital Industries Software und unterstützt Unternehmen mit Projekten auf Basis des Tecnomatix® Portfolios und Plant Simulation innerhalb des Tecnomatix-Portfolios, die Teil der Siemens Xcelerator-Plattform aus Software, Hardware und Services sind.

Digitale Transformation mit Augenmaß umsetzen

Die digitale Transformation kann Prozesse verständlicher machen und Entscheidungen verlässlicher gestalten. Für viele mittelständische Unternehmen stellt sich dabei weniger die Frage nach dem Nutzen, sondern nach der praktischen Umsetzbarkeit. Produktionsprozesse bilden das Rückgrat jedes Unternehmens. Veränderungen müssen daher sorgfältig angegangen werden, ohne laufende Abläufe zu unterbrechen und innerhalb eines planbaren Budgets.

Bei der Auswahl einer Lösung liegt der Fokus leicht auf den Funktionen. Doch ebenso wichtig ist die langfristige Passung, denn die Software muss zum Unternehmen passen und über Jahre hinweg einsatzfähig bleiben. Hier hat Siemens einen klaren Vorteil, da die Technologien kontinuierlich weiterentwickelt und langfristig unterstützt werden.

Die Nutzung des Siemens Industrial Metaverse stellt sicher, dass Systeme nahtlos miteinander kommunizieren, zugänglich bleiben und es Anwendern ermöglichen, Prozesse über verschiedene Plattformen hinweg abzubilden.

Ebenso wichtig ist der Partner, der die Lösung implementiert. Erfahrung, Beständigkeit und ein realistisches Verständnis der Abläufe entscheiden darüber, ob ein Projekt in der Praxis funktioniert. Wenn das Fundament stimmt, laufen Prozesse reibungslos – und genau hier setzt Sim.Tec. an.

Mit einem erfahrenen Partner realistische Simulationen umsetzen

Seit Jahrzehnten unterstützt Sim.Tec. Unternehmen dabei, ihre Abläufe zu analysieren und mithilfe gezielter Simulationen sowie des Digitalen Zwillings zu verbessern. Die Simulationswerkzeuge aus dem Tecnomatix-Portfolio bilden die Grundlage dieser Arbeit.

Der Schwerpunkt liegt dabei stets auf den realen Betriebsbedingungen. Sim.Tec. untersucht bestehende Prozesse, entwickelt konkrete Alternativen und bewertet deren Auswirkungen auf zentrale Leistungskennzahlen (KPIs) wie Life Cycle Cost (LCC), Overall Equipment Effectiveness (OEE) und Service Rate. So entsteht ein klares und verlässliches Bild, wo Verbesserungen möglich sind.

Ob Planung, Erweiterung oder Neuausrichtung: Sim.Tec. bietet Entscheidern eine solide Grundlage, um Investitionen abzusichern und ihre Produktion zukunftsfähig aufzustellen.

Vom Ist-Zustand zum belastbaren Optimierungsszenario

Every Sim.Tec. project begins with a detailed analysis of the customer’s current production system. This covers real-world processes, existing layouts, material flows and capacity limits. Based on this, Sim.Tec helps the customer create a digital model via Plant Simulation, which fully reflects the company’s current state and can be used to test a range of scenarios.

Collaborating closely with the customer, Sim.Tec. develops what-if scenarios, including optimized workflows, alternative layouts and technical specifications for potential implementation. Simulation makes it possible to compare these options objectively using agreed upon KPIs.

Using Plant Simulation makes technical possibilities visible and measurable. The results give management a dependable foundation for investment decisions and capacity planning.

Digitale Modelle einfach nutzbar machen

Ein Digitaler Zwilling entfaltet seinen vollen Nutzen, wenn er zuverlässig mit den Echtzeitdaten des Unternehmens verbunden ist. Das lässt sich über die vielfältigen Schnittstellen in Plant Simulation erreichen. Unternehmen können Daten aus ERP-Systemen, MES-Plattformen oder Tabellen automatisch importieren, zum Beispiel über SQL-Datenbanken oder JSON-Dateien. Ein direkter Zugriff auf Maschinen- oder Steuerungsdaten ist ebenfalls möglich, etwa über OPC Unified Architecture (UA) oder mit Siemens PLCSim Advanced, einem Tool zur Simulation von speicherprogrammierbaren Steuerungen (PLC).

Sim.Tec. nutzt diese Möglichkeiten, um digitale Modelle in die bestehende IT-Landschaft des Kunden zu integrieren. In Planungsumgebungen verwendet Sim.Tec. mit Unterstützung des Siemens-Partners ATS Team3D die Opcenter™ Advanced Planning and Scheduling (APS)-Software, die ebenfalls Teil der Siemens Xcelerator-Plattform ist, um Auftrags- und Terminierungsdaten bereitzustellen. In der Intralogistik kann zusätzlich SIMOVE, die Siemens-Plattform für fahrerlose Transportsysteme, angebunden werden. Durch solche Integrationen wird der Digitale Zwilling zu einem aktiven Bestandteil des täglichen Betriebs.

Das Ergebnis ist eine Umgebung, die Anwendern Echtzeitdaten zur Verfügung stellt und fundierte Entscheidungsunterstützung bietet. Der technische Aufwand bleibt überschaubar, da auf bewährte Protokolle und erprobte Siemens-Komponenten zurückgegriffen wird.

Komplexe Abläufe durch tagesgenaue Planung beherrschen

So fertigt beispielsweise ein Kunde von Sim.Tec., die MEC S.r.l., elektronische Baugruppen in mittleren Stückzahlen und benötigte Unterstützung bei der täglichen Zuordnung und Planung neuer Aufträge. Ziel des Projekts war es, diesen Prozess zu strukturieren und ein Werkzeug zu schaffen, das Mitarbeitende ohne Simulationserfahrung sicher im Arbeitsalltag einsetzen können.

Sim.Tec. entwickelte ein Modell mit Plant Simulation, das direkt mit der Produktionsdatenbank von MEC verbunden ist. Nach der Anmeldung importiert das System automatisch die aktuellen Fertigungsaufträge und stellt sicher, dass die Daten korrekt und aktuell sind.

Die Simulation verarbeitet diese Informationen und erstellt einen Tagesplan, der Maschinenbelegung, Schichteinteilung und den Palettenbedarf je Produktlinie berücksichtigt. Die Ergebnisse umfassen die geplante Fertigstellungszeit, eine Analyse des Palettenbedarfs sowie die Zuordnung von Arbeitsstationen und Mitarbeitenden. Das System exportiert die Ergebnisse als Textdatei, sodass sie sich leicht weiterverarbeiten oder teilen lassen.

Zur Visualisierung können Planer direkt im Simulationsmodell arbeiten oder SimGANTT nutzen, eine von Sim.Tec. entwickelte HTML5-basierte Anwendung. Sie erstellt Gantt-Diagramme für Maschinen- und Personaleinsatz und bietet einen schnellen Überblick über den gesamten Tagesplan. Die Benutzeroberfläche ist so gestaltet, dass auch Nicht-Spezialisten sie ohne zusätzliche Schulung verstehen und im Alltag nutzen können.

Durch die Kombination von automatischem Datenimport und klarer Visualisierung hat MEC einen verlässlichen, wiederholbaren Prozess für die Tagesplanung geschaffen. Das Unternehmen konnte den manuellen Aufwand reduzieren, die Koordination zwischen Arbeitsstationen verbessern und die Transparenz in der Fertigung erhöhen.

Zuverlässige Liefertermine durch automatisierte Planung

Ein weiterer Kunde von Sim.Tec., die Gaser Group, betreibt mehrere Werke zur Oberflächenveredelung und benötigte eine Lösung, um realistische Liefertermine direkt aus dem aktuellen Auftragsbestand zu berechnen, ohne manuelle Eingriffe zwischen verschiedenen Systemen. Die Lösung sollte nahtlos mit den bestehenden ERP- und MES-Plattformen des Unternehmens zusammenarbeiten und Ergebnisse liefern, auf die sich Produktions- und Vertriebsteams gleichermaßen verlassen können.

Sim.Tec. entwickelte ein Modell mit Plant Simulation, das über eine API-Schnittstelle vollständig in die IT-Landschaft von Gaser integriert wurde. Nach der sicheren Authentifizierung über ein tokenbasiertes Login ruft das System automatisch die aktuelle Auftragsliste aus den internen Systemen des Kunden ab. Jeder Datensatz enthält die Auftragsnummer, das Eingangsdatum, den gewünschten Liefertermin und die Stückzahl.

Nach dem Import verarbeitet die Simulation die Auftragsdaten und erstellt einen realistischen Produktionsplan, der Kapazitäten, Reihenfolgen und physische Restriktionen des Werks berücksichtigt. Anschließend werden die berechneten Liefertermine über dieselbe API-Struktur zurück an das ERP-System übertragen. Dieser bidirektionale Datenaustausch macht manuelle Aktualisierungen überflüssig und senkt das Risiko von Verzögerungen oder Fehlern.

Das Modell ist für den täglichen Einsatz konzipiert, auch durch Mitarbeitende ohne Simulationserfahrung. Planungs- und Vertriebsteams können direkt auf die berechneten Liefertermine zugreifen, wodurch alle Beteiligten mit denselben zuverlässigen Daten arbeiten. Für den Vertrieb bedeutet das mehr Sicherheit bei Kundenzusagen. Für die Produktion entsteht eine stabile Planungsgrundlage, die sich automatisch aktualisiert, sobald neue Aufträge eingehen.

Durch diese Integration verfügt Gaser über einen Planungsprozess, der schneller, transparenter und weniger abhängig von manuellen Eingriffen ist. Das stärkt die interne Abstimmung und die Kommunikation mit den Kunden. Zudem hat der Einsatz des Digitalen Zwillings die Zeit für technische und wirtschaftliche Bewertungen neuer Aufträge um rund 30 Prozent gegenüber der früheren manuellen Vorgehensweise verkürzt.

„Dank Sim.Tec. und dem Digitalen Zwilling konnten wir einen manuellen und subjektiven Prozess in ein strukturiertes und wiederholbares System verwandeln“, sagt Stefano Nicolini, Produktionsleiter bei Gaser. „Die Simulationen sind heute wesentlich zuverlässiger und wir haben die Analysezeit deutlich verkürzt. Jetzt können wir Kunden schneller, präziser und mit klarerer strategischer Perspektive begegnen.“

Simulation als Werkzeug für mittelständische Unternehmen nutzen

Die Beispiele von MEC und Gaser zeigen, dass selbst etablierte mittelständische Betriebe messbare Verbesserungen erzielen können, wenn sie ein Digitales-Zwilling-Modell einsetzen, das reale Prozesse präzise abbildet und eine fundierte Grundlage für Entscheidungen schafft. Werkzeuge wie Plant Simulation bieten dafür ideale Voraussetzungen, da sie sich reibungslos in bestehende Systeme und tägliche Arbeitsabläufe integrieren lassen.

Simulation ersetzt keine Erfahrung. Sie hilft Unternehmen, diese gezielter einzusetzen. Zuverlässige Planung braucht eine stabile Grundlage. Ziel von Sim.Tec. ist es jedoch nicht, alles neu aufzubauen, sondern sich auf die Bereiche zu konzentrieren, in denen Kunden konkret unterstützt und Verbesserungen erreicht werden können.

„Unser Ziel ist es, den Digitalen Zwilling zugänglich zu machen, insbesondere für kleine und mittelständische Betriebe, die glauben, dass diese Technologie für sie unerreichbar ist“, sagt Patrizia Bucci, Eigentümerin und Geschäftsführerin von Sim.Tec. „Das stimmt mit Sicherheit nicht, denn diese Technologie ist bereit für die Anforderungen des Mittelstands und liefert dort beeindruckende Ergebnisse.“