Schiffbauer nutzt NX und Teamcenter, um Prozesse für die Entwicklung hochkomplexer, maßgeschneiderter Schiffe zu optimieren

Die Zukunft des Schiffbaus gestalten

Die von der Organisation der Vereinten Nationen für Erziehung, Wissenschaft und Kultur (UNESCO) anerkannte Welterbestätte rund um Kinderdijk in den Niederlanden mit seinen Kanälen und alten Windmühlen kann seine Schiffbauwurzeln bis in das Goldene Zeitalter der Niederlande im 17. Jahrhundert zurückverfolgen. Heute ist es die Heimat von Royal IHC, einem Kronjuwel der Schifffahrtsindustrie, die für ihre fundierte Engineering- und Fertigungskompetenz von leistungsstarken integrierten Schiffen und Ausrüstungen für die Bagger-, Offshore- und Nassabbaumärkte bekannt ist.

Royal IHC hat über 2.500 maßgeschneiderte Schiffe gebaut, darunter gigantische Baggerschiffe, integrierte Rohrverlegeschiffe für raue Umgebungen, Tauchunterstützungsschiffe und Schwergutschiffe für die Installation von Windparks. Von Flotten im Nahen Osten, die neue Inseln ausbaggern, bis hin zu den 20 IHC Beavers® und Arbeitsbooten in Bangladesch, die die mehr als 300 Flüsse des Landes schiffbar halten: Der Einfluss von Royal IHC weltweit und auf die globale Schifffahrtsindustrie ist offensichtlich.

Bau maßgeschneiderter Schiffe

Die meisten Royal IHC-Schiffe sind nicht nur einzigartig, sondern die meisten von ihnen sind riesig, messbar in der Länge des Fußballfeldes und der Anzahl der Stockwerke. Darüber hinaus sind die meisten Schiffe und integrierten Geräte technologisch komplex. Es dauert Jahre, bis Teams von Schiffbauexperten und hochqualifizierten Fachleuten ein einziges Schiff bauen, aber bis zur Kiellegungszeremonie stattfindet (eine Zeremonie, die die „Geburt“ eines Schiffes markiert) finden hinter den Kulissen monatelange harte Projektbeschaffungsarbeiten statt.

„Der Beschaffungsprozess kann lange dauern“, erklärt Ubald Nienhuis, Executive Director of Shipbuilding, Royal IHC. „Es ist ein komplizierter Prozess, wenn wir maßgeschneiderte Produkte mit dem Kunden entwerfen, aber nicht nur mit dem Kunden; auch mit allen Parteien, die auf verschiedene Teile des Schiffes spezialisiert sind.“

Die Ausführung ist ein komplexer Prozess, der eine nahtlose Integration zwischen dem Kunden, Royal IHC und erfahrenen Lieferanten weltweit erfordert.

„Die Ausführungsphase ist eine ganz andere Herausforderung“, sagt Nienhuis. „Wir sind ein projektorientiertes Unternehmen. Wir behandeln jedes Schiff als separates Projekt. Natürlich bringen wir all diese Leute, Subunternehmer und Managementverfahren ins Spiel, um die Kontrolle über ein so komplexes Projekt zu behalten.“

All dies zu organisieren, ist nicht so offensichtlich, wie man denken könnte, und das Managementteam von Royal IHC weiß, dass seine mehr als 3.000 Mitarbeiter und zahlreichen Subunternehmer an rund 40 Standorten auf der ganzen Welt auf globaler und integrierter Basis synchron arbeiten müssen, um die operative Exzellenz aufrechtzuerhalten.

„Ich denke, der Schlüssel in der heutigen Zeit ist das Informationsmanagement“, sagt Nienhuis. „Hunderte von Spezialisten arbeiten zusammen, um die Konstruktion zu entwickeln und schließlich das Schiff an sich zu bauen. All diese Fachleute setzen die Puzzleteile zusammen und es ist eine Herausforderung für das Management, das gesamte Puzzle gemäß der Vorderseite der Schachtel zu erstellen.“

Integration ist das A und O

Im Jahr 2012 erkannte das Managementteam, dass die Systeme und Prozesse bei Royal IHC organisch gewachsen waren, während das gesamte Unternehmen gut funktionierte. Es gab unterschiedliche Systeme, Konventionen, Verfahren und Gewohnheiten in der gesamten Organisation.

„Unsere Produkte sind auf dem neuesten Stand“, bemerkt Nienhuis. „Ein weiterer Punkt, der uns von der Masse abhebt, ist, dass wir ein integriertes Produkt anbieten. Wir sind nicht nur der Schiffbauer, wir sind nicht nur die Baggerausrüster oder Ausrüster für Rohrverleger oder Schiffslieferant – wir integrieren all dies in eine gut abgestimmte Maschine.

„Was wir unseren Kunden liefern, ist ein integriertes Produkt, und wir bauen es integriert, projektorientiert. Integration ist bei IHC wirklich das A und O. Wie kommt es also, dass wir ein Geschäftsmodell aufrechterhalten können, wenn wir all diese unterschiedlichen Konventionen, Verfahren und IT-Systeme haben? Wir haben erkannt, dass wir viel besser sein könnten, wenn wir all dies integrieren und optimieren würden.“

ONE IHC: Ein geschäftsorientiertes Programm

Also setzte sich das Managementteam von Royal IHC zusammen und überlegte, wie der neue Prozess aussehen sollte. Das hat einige Zeit gedauert. Nach etwas mehr als einem Jahr hatte das Team von Royal IHC einen Plan für Konstruktion und Entwicklung, Beschaffung und Projektmanagement. Es war an der Zeit, dass das Managementteam sein Projekt bei verschiedenen Lieferanten, darunter Siemens Digital Industries Software, ausschrieb.

„Es war ein sehr komplexer Bewertungsprozess mit vielen Kriterien, ein vielschichtiges Problem“, sagt Nienhuis. „Ich denke, zwei Dinge haben uns dazu bewogen, uns für Siemens Digital Industries Software zu entscheiden. Das erste war der Grad der Integration in das Produktdatenmanagement, und CAD wurde ziemlich gut gehandhabt. Der zweite Punkt war, dass wir das Gefühl hatten, dass Siemens uns bei der Entwicklung und langfristig unterstützen kann. Siemens hatte die Roadmap, um uns auf das nächste Niveau zu bringen. Wir waren der Meinung, dass Siemens der Partner ist, der in der Lage ist, unseren Wachstumskurs zu unterstützen.“

Dieses Projekt mit dem Namen ONE IHC sollte eine einzige Arbeitsweise in einer digitalen Landschaft fördern. Neben Siemens war IFS ein weiterer Partner im Projekt, der die ERP-Plattform (Enterprise Resource Planning) lieferte. Gemeinsam haben Siemens Digital Industries Software und IFS ihre spezialisierten Lösungen in ein einziges digitales Ökosystem für Royal IHC integriert.

Eine maßgeschneiderte Siemens-Lösung für die Schifffahrt

Während der Implementierungsphase brachte Royal IHC sein fundiertes Wissen über Schiffbauprozesse ein, während Siemens sein Know-how in den Bereichen Digitalisierung und Product Lifecycle Management (PLM) teilte. Gemeinsam arbeiteten beide Teams daran, eine einzigartige Lösung zu entwickeln, die auf die spezifischen Anforderungen von Royal IHC zugeschnitten ist.

„Manchmal stößt man auf komplizierte Probleme“, sagt Nienhuis. „Anfangs haben Sie vielleicht nicht über diese Probleme nachgedacht. Wir fanden es sehr positiv, dass Siemens einen hochrangigen Mentor ernannt hat, an den wir uns wenden können, wenn wir Dinge finden, die unseren Prozess blockieren.“

Die Siemens-Digitalisierungslösung konzentrierte sich auf eine unternehmensweite Implementierung der Teamcenter-Software® und die Standardisierung von Engineering- und Konstruktionspaketen in der NX-Software™. So konnten Experten und Konstrukteure im gesamten Unternehmen von einer Arbeitsumgebung, Datenbank und digitalen Wahrheit profitieren, von der Konstruktion und dem Produktmanagement bis hin zu Beschaffung, Verarbeitung und Fertigung.

„Wenn es nicht in Teamcenter ist, können wir es nicht verkaufen, wir können es nicht kaufen, wir können es nicht herstellen, wir können es nicht zusammenbauen“, sagt Nienhuis. „Alle Produktinformationen müssen wirklich auf verwaltete Weise in Teamcenter vorhanden sein, und dann können wir alle Transaktionen durchführen. Teamcenter ist eines der beiden Kernelemente in unserer digitalen Landschaft – das andere ist das ERP-System.“

„Wir verwenden Teamcenter, um den Status und die Versionierung der Produktdaten zu verwalten, damit wir im Auge behalten können, wo wir uns in der Produktentwicklung befinden, wann wir mit den neuen Versionen auf den Markt kommen usw.“

Vorteile eines umfassenden digitalen Zwillings

Nachdem das Datenmanagement-Backbone vorhanden und eine schlankere Organisation eingerichtet war, war es an der Zeit, das ONE IHC-Projekt im gesamten Unternehmen zu starten. Eines der ersten Teams, das mit der neuen Teamcenter- und NX-CAD-Implementierung live ging, war der Geschäftsbereich Baggerpumpen. Ingenieure wie Wim de Ronde sind für enorm leistungsfähige und geschäftskritische Geräte verantwortlich und konnten die Vorteile leicht erkennen.

„Der Datenaustausch zwischen der NX CAD- und Teamcenter-Umgebung und der ERP-Umgebung ermöglicht es allen unseren Abteilungen, die gleichen Zeichnungen und Spezifikationen zu öffnen“, sagt de Ronde, Produktmanager, Baggerpumpen, Royal IHC. „Bei Fragen kann jeder das System öffnen und alles finden, was nötig ist, um seine Arbeit richtig zu erledigen.“

Mit Teamcenter und NX können die Ingenieurteams im Bereich Baggerpumpen fortgeschrittenere Engineering Software Tools aus dem Siemens Digital Industries Software-Portfolio, wie Solid Edge® Software und Femap™ Software, einfach und nahtlos direkt in die NX-Umgebung integrieren.

„NX ist zu einer tragenden Säule unseres Zukunftskonzepts geworden“, sagt Nienhuis. „Wir erkennen einen enormen Entwicklungsschub bei Siemens, um NX zu einem Allzweckpaket zu machen, das auch die Spezialgebiete abdeckt. Wir freuen uns darauf, in Zukunft mit Siemens zusammenzuarbeiten, um diese Entwicklung fortzusetzen.“