PLM fördert Innovation

Mercury Marine Case Study

Branchenführer in der Schiffsindustrie

Mercury Marine ist der weltweit führende Hersteller von zu Freizeitzwecken genutzten Antriebsmotoren im Schiffsbereich. Mercury ist eine 1,5 Milliarden Dollar schwere Sparte der Brunswick Corporation und bietet Motoren, Boote, Dienste und Ersatzteile für die Freizeit- und kommerzielle Nutzung sowie den behördlichen Schiffseinsatz.

Mercurys strategische Vision ist, „der am meisten respektierte und geschätzte Branchenführer in der globalen Schiffsindustrie“ zu sein. Dazu bedarf es Produktentwicklungsprozessen, die flexibel und schnell genug sind, um stetige Innovationen zu gewährleisten. Und bei Fertigungs-/Lieferstandorten in elf und Entwicklungstätigkeiten in sechs Ländern müssen sich diese Prozesse nahtlos an mehreren Standorten bedienen lassen.

Doppelte Arbeit und Verzögerungen

„Vor der Umwandlung der Geschäftsprozesse wurden Produktkonstruktions- und Projektdaten in mehreren Systemen gespeichert und verwaltet, was zu längeren Vorlaufzeiten in unserem Produktentwicklungsprozess führte“, erläutert Balakrishna Shetty, technischer Leiter für CAD-, CAMund PLM-Systeme bei Mercury. „Mit den definierten Freigabeprozessen in Teamcenter zur Erfassung der entwicklungs- und meilensteinspezifischen Konstruktionsentwürfen können alle Beteiligten am Produktentwicklungsprozess sichergehen, dass sie die gleichen Informationen verwenden und so die richtigen Entscheidungen treffen.“

In der Vergangenheit verfügte das Unternehmen auch über mehrere Systeme und Orte, an denen Teilenummern eruiert werden konnten. Die Konstruktionsstückliste wurde von allen Beteiligten an der Produktentwicklung in Tabellen zusammengefasst. Der Konstruktionsänderungsprozess verwendete mehrere Systeme und wurde nicht automatisiert. „All das führte zu verlängerten Vorlaufzeiten in der Entwurfs- und Entwicklungsphase und war nicht gerade förderlich für Folgeanwender“, so Shetty. CAD-Daten wurden in einer PDM-Umgebung verwaltet, wodurch das Unternehmen diese Daten nicht in einer funktionsübergreifenden Zusammenarbeit einsetzen konnte.

Wahl einer PLM-Lösung

Bei seiner Suche nach einer PLM-Lösung testete Mercury Software-Produkte von Parametric Technology Corp., IBM/ Dassault Systems sowie die Teamcenter®-Software von Siemens PLM Software. Mercurys PLM-Lösung muss in der Lage sein, die gesamten Produktdaten des Unternehmens zu verwalten, darunter auch mit der CAD-Software Pro/Engineer® erstellte geometrische Daten. Darüber hinaus muss sie beispielsweise Konstruktionsänderungsprozesse automatisieren und verwalten sowie die Zusammenarbeit zwischen mehreren Standorten unterstützen können.

Mercury hat sich für Teamcenter entschieden, weil es die Lösung war, die ihren Anforderungen am besten gerecht wurde. Ein weiterer Faktor bei der Entscheidung des Unternehmens war die Bereitschaft von Siemens, gemeinsam mit Mercury eine erfolgreiche Umsetzung sicherzustellen. „Für eine PLM-Implementierung ist eine enge Partnerschaft mit dem Anbieter notwendig“, sagt Shetty. „Siemens schafft mit uns gemeinsam eine kontinuierliche Basis für eine bessere technologische Zuordnung unserer Prozesse und deren Software.“

Prozessverbesserung vor PLM

Vor der Implementierung von Teamcenter verfolgte Mercury einen dreistufigen Prozess, um einen Buy-in auf allen Ebenen sicherzustellen. „Wenn sich Unternehmen für die Einführung einer bedeutenden Software entscheiden, widmen sie sich gewöhnlich sofort der Technologie, ohne zunächst funktionsübergreifende Ziele und Prozesse aufeinander abzustimmen“, erläutert Lenny Grosh, Projektleiter zuständig für die Teamcenter-Implementierung bei Mercury. „Dies führt zu einer viel längeren Bereitstellung aufgrund falscher Erwartungen und missverstandener Prozesse oder einer Implementierung, die von der Basis als ungeeignet angesehen wird und daher als Flop gilt.“

Stufe 1 umfasste, die Sichtweise der führenden leitenden Mitarbeiter über die bestehenden Prozesse zu verstehen, auf die Anforderungen der Kunden zu achten und Erfolgskriterien zu schaffen. „So konnten die zukünftigen Erwartungen der leitenden Mitarbeiter genauer bestimmt werden“, sagt Grosh. Stufe 2 war ein Prozessdefinitionsschritt, in dem vorhandene Prozesse auf Anwenderebene verbessert, evaluiert und in Vorbereitung auf Stufe 3 optimiert wurden. In dieser letzten Stufe fand die eigentliche Abstimmung der definierten Prozesse an die Technologie statt. Nach Abschluss dieser Stufe war dank der grundlegenden Arbeiten in dem dreistufigen Ansatz eine äußerst schnelle Implementierung möglich. „Im Laufe von fünf Monaten haben wir identische Teamcenter- Implementierungen in Wisconsin, Oklahoma (Stillwater und Tulsa) und Mexiko durchgeführt und in China binnen eines Jahres einen fünften Standort hinzugefügt“, bemerkt Grosh. Derzeit wird Teamcenter von über 800 Mercury-Mitarbeitern auf der ganzen Welt verwendet.

Daten und Prozesse unter Kontrolle

Ein wichtiges Element bei der unternehmensweiten Implementierung von Teamcenter ist die Nutzung eines einzelnen Speichers für alle Produktinformationen. Dazu zählen Pro/Engineer CAD-Daten, Konstruktionsspezifikationen, Konstruktionsstandards, Materialspezifikationen, Lieferantendaten und -spezifikationen sowie andere für die Produktdaten wichtige Datensatztypen. Ebenfalls dazu gehören 600.000 Elemente aus alten Produktdaten, die in die Teamcenter-Datenbank migriert wurden.

Mercurys Teamcenter-Daten werden über Nacht synchronisiert, was ein Höchstmaß an globaler Zusammenarbeit mit Konstruktionsteams sicherstellt. Mercury nutzt die Teamcenter-Funktionen zur Teamzusammenarbeit für die Verwaltung von Projektdaten, bei der Teamarbeit von entscheidender Bedeutung ist. Diese Funktionen basieren auf dem Microsoft SharePoint®- Server. Mit Teamcenter haben Mitarbeiter aus den Bereichen Kostenrechnung, Beschaffung, Qualität und Fertigung nun Zugriff auf Konstruktionsdaten, auch wenn sie Pro/Engineer nicht verwenden“, so Shetty. Mercury verwendet unterschiedliche Arbeitsabläufe und Status zur Verwaltung des Lebenszyklus eines Elements vom Konzeptentwurf bis zum Ende seines Produktlebens. Im Rahmen des Arbeitsablaufs zur Genehmigung von Konstruktionszeichnungen konvertiert Teamcenter die freigegebene und genehmigte Zeichnung in ein PDF-Format und veröffentlicht sie im Intranet von Mercury, sodass die Personen, die sie benötigen, darauf zugreifen können. Teamcenter ist in Mercurys ERP-System integriert. Die beiden Programme werden täglich synchronisiert.

Mercurys Teamcenter-Daten werden über Nacht synchronisiert, was ein Höchstmaß an globaler Zusammenarbeit mit Konstruktionsteams sicherstellt. Mercury nutzt die Teamcenter-Funktionen zur Teamzusammenarbeit für die Verwaltung von Projektdaten, bei der Teamarbeit von entscheidender Bedeutung ist. Diese Funktionen basieren auf dem Microsoft SharePoint®- Server. Mit Teamcenter haben Mitarbeiter aus den Bereichen Kostenrechnung, Beschaffung, Qualität und Fertigung nun Zugriff auf Konstruktionsdaten, auch wenn sie Pro/Engineer nicht verwenden“, so Shetty. Mercury verwendet unterschiedliche Arbeitsabläufe und Status zur Verwaltung des Lebenszyklus eines Elements vom Konzeptentwurf bis zum Ende seines Produktlebens. Im Rahmen des Arbeitsablaufs zur Genehmigung von Konstruktionszeichnungen konvertiert Teamcenter die freigegebene und genehmigte Zeichnung in ein PDF-Format und veröffentlicht sie im Intranet von Mercury, sodass die Personen, die sie benötigen, darauf zugreifen können. Teamcenter ist in Mercurys ERP-System integriert. Die beiden Programme werden täglich synchronisiert.

Innovationssteigerung

Das bedeutendste Ergebnis von Mercurys Prozessumwandlung ist die Art, mit der Mercury heute seinen Hochleistungsprozess für die Produktentwicklung verwaltet. Der Produktentwicklungsprozess ermöglichte Mercury zusammen mit Datenmanagement-/ Änderungsmanagementprozessen, mit der gleichen oder einer geringeren Anzahl an Konstrukteuren innovativere Produkte schneller auf den Markt zu bringen.

Diese Innovationssteigerung ist auf mehrere Faktoren zurückzuführen. „Einer davon ist die Wiederverwendung bestehender Konstruktionen, die nun in verstärktem Maße auftritt, da mit Teamcenter-Suchen passende Teile und Konstruktionen schnell in der Datenbank gefunden werden können“, sagt Shetty. Wenn weniger Zeit mit doppelten Teilen vergeudet wird, bleibt mehr Zeit für Innovationen. Die Wiederverwendung von Konstruktionen senkt außerdem die Kosten.

Mercurys beschleunigte Innovationsrate ist auch auf die geringere Zahl an durch Fehler verursachten Verzögerungen zurückzuführen. Mit Produktinformationen aus einer einzelnen Quelle und einer Konstruktionsstückliste für den gesamten Entwicklungsprozess arbeiten die Mitarbeiter nun in einem System, wo sie alle benötigten Informationen bekommen. Zudem werden Konstruktionsänderungen mithilfe eines disziplinierten und automatisierten Genehmigungsprozesses erfasst.

Die Prozessautomatisierung ist ein weiterer Bereich, bei dem eingesparte Zeit für Innovationen eingesetzt werden kann. Mercurys Konstruktionsänderungsprozess bietet hierfür ein hervorragendes Beispiel. „Ein zentraler Managementprozess für Konstruktionsänderungen, der von Teamcenter für das gesamte Unternehmen Mercury Marine verwaltet wird, erzeugt beträchtliche jährliche Einsparungen“, sagt Grosh. „Seit der Implementierung von Teamcenter ist die durchschnittliche Zeit für eine Konstruktionsänderung bei Mercury von 56 auf 22 Tage gesunken. Und diese Vorteile sind nur der Anfang.“

Mercury plant, weitere Teamcenter-Funktionen hinzuzufügen, da Endanwender immer mehr Wege finden, um sich die Software noch besser zunutze zu machen. „Wenn Sie von Menschen gefragt werden, ob Sie einen Arbeitsablauf in Teamcenter einrichten können, dann wissen Sie, dass PLM ein Erfolg für das Unternehmen ist“, meint Grosh.

Als Leiter globaler Prozesse und Systeme ist Bellio der Meinung, dass Mercury mit seiner Entscheidung für Teamcenter eine exzellente Grundlage für die Umstellung geschaffen hat. „Innovation ist einer unserer wichtigsten Faktoren für die Geschäftsoptimierung“, sagt er. „Als wir uns für die Implementierung von PLM entschieden haben, wollten wir dadurch besser in der Lage sein, neue Produkte auf den Markt zu bringen. Unsere Fortschritte der letzten Jahre zeigen, dass Teamcenter und unsere Partnerschaft mit Siemens ein großartiger Erfolg waren.“