Optimierung von F&E und Innovation durch Standardisierung und Systematisierung

Rasantes Wachstum

Shenzhen Hangsheng Electronics Co., Ltd. (Hangsheng Electronics) ist ein führendes Hightech-Unternehmen, das sich auf Forschung, Entwicklung, Herstellung, Verkauf, Vertrieb und komplette Aftermarket-Dienstleistungen in China spezialisiert hat. Zu den Hauptprodukten des Unternehmens gehören Automobil-Entertainment-Systeme; intelligente Navigationssysteme; integrierte Karosseriesteuerungssysteme; Fahrzeugbatterien mit neuer Energie und Motorsteuerungssysteme; und intelligente Verkehrs- und Diebstahlsicherungssysteme. Hangsheng Electronics hat Partnerschaften mit 18 der 20 größten Automobilunternehmen in China aufgebaut und besitzt einen inländischen Marktanteil von 25 Prozent in seiner Branche mit einer Jahresproduktion von mehr als 3 Milliarden RMB.

Tatsächlich hat sich die Jahresproduktion von Hangsheng Electronics in 15 Jahren vertausendfacht, was zum großen Teil darauf zurückzuführen ist, dass das Unternehmen in der Lage war, hochwertige Produkte schnell zu entwickeln und zu liefern. Mit dem Ziel, die Wettbewerbsfähigkeit zu erhalten und auszubauen sowie Innovationen weiter voranzutreiben, hat das Unternehmen digitale Entwicklungs- und Produktionstechnologien in seine Forschungs- und Entwicklungs- (F&E) sowie Fertigungsaktivitäten eingeführt. Damit wurde der Grundstein für eine deutlich gesteigerte Innovationsfähigkeit gelegt, die insbesondere auf Computer-Aided Design (CAD), Computer-Aided Engineering (CAE), Computer-Aided Manufacturing (CAM) und Electronic Design Automation (EDA) basiert.

Optimierung von F&E und Innovation

Probleme wie schlechte Datenkonnektivität, geringe Informationsnutzung und unterschiedliche Konstruktionssoftware erschweren die Zusammenarbeit, behindern den F&E-Prozess und beeinflussen in erheblichem Maße die Innovationsfähigkeit eines Unternehmens. Um solche Probleme zu lösen, hat Hangsheng Electronics das Management seiner technischen Abläufe standardisiert, einschließlich Stücklisten, technische Änderungen, Softwareintegration für die elektronische Konstruktionsautomatisierung (EDA) und Verfahrenstechnik.

Nach fast einem Jahr Forschung, die auf der umfassenden Berücksichtigung von Markenbekanntheit, Kommerzialisierung, Reifegrad, Offenheit und Softwareskalierbarkeit basierte, entschied sich Hangsheng Electronics für die Teamcenter®-Software®, ein komplettes Product Lifecycle Management (PLM)-System von Siemens Digital Industries Software. Mit Teamcenter hat das Unternehmen seinen gesamten PLM-Prozess optimiert, um technische Abteilungen zu koordinieren, Konstruktionsdaten zu verwalten und die Produktion zu planen. Infolgedessen tauscht das Unternehmen Informationen abteilungsübergreifend aus und nutzt Concurrent Engineering während des gesamten Konstruktionsprozesses.

Um diesen Erfolg zu erreichen, verfolgte das Unternehmen eine „gestaffelte Implementierung“. Das PLM-Projekt gliederte sich in zwei Phasen. Die Ziele der ersten Phase bestanden darin, PLM-Best Practices und -Wissen zu verbreiten, die Anwendungsanforderungen des Unternehmens zu erfüllen und Daten effektiv zu verwalten. Die Ziele der zweiten Phase waren die Integration von Konstruktion und Fertigung, die Verknüpfung des gesamten F&E-Prozesses über das Projektmanagement, die drastische Steigerung der verwalteten Datenmenge und die vollständige Integration verschiedener Anwendungen, Software und Systeme.

Heute ist das PLM-System im technischen Zentrum und in der Projektmanagementabteilung vollständig implementiert und wird nun in der Fertigung, der Qualitätskontrolle, der Produktprüfung und anderen Abteilungen eingesetzt. Infolgedessen bringt der gesamte Produktforschungs- und Entwicklungsprozess dem Unternehmen weitreichende Vorteile.

Standardisierung, Systematisierung, Effizienz

„Mit der Implementierung von Teamcenter haben wir vor allem Probleme in Bezug auf Stücklistenmanagement, Änderungsmanagement, EDA-Softwareintegration und prozesstechnisches Management gelöst“, sagt Liang Bukun, PLM-Projektleiter im Hangsheng Electronics Technical Center. „Jetzt können wir Konstruktionsdaten zurückverfolgen, die Konstruktionsqualität erheblich verbessern und auch Produktprobleme reduzieren. Darüber hinaus beginnt die Konstruktionsabteilung, Wissen und Erfahrung zu sammeln.“

Mit Teamcenter kann die F&E-Abteilung nun elektronische Zeichnungen und Dateien effizient verwalten, Workflows und Zeichnungsversionen effektiv steuern und dem Änderungsmanagementprozess Konsistenz und Gültigkeit verleihen. Der Einsatz von PLM-Technologie hat dem Unternehmen auch geholfen, seinen internen Datenaustauschmechanismus umfassend zu aktualisieren und die Datensicherheit durch die Einrichtung von Rollen und Berechtigungen zu stärken. Die Anwendung des Strukturdatei-Management-Modells von PLM korreliert effektiv Produktdaten (3D-Modelle, 2D-Zeichnungen und Software) mit Dateien (Konstruktionsaufgaben, Änderungsaufträge und Testdaten), was den Konstrukteuren eine deutlich verbesserte Suchfunktion bietet, um Wissen leicht zu finden und wiederzuverwenden.

Konstruktionsdaten und Prozessdaten werden nun akribisch verwaltet. Darüber hinaus hat das Unternehmen mit der Einrichtung des Stücklistenmanagementsystems die Beziehung zwischen Konstruktions- und Fertigungsstückliste optimiert, seine PLM- und ERP-Systeme (Enterprise Resource Planning) integriert und ein vollständig digitales Projektmanagement erreicht. Das Ergebnis ist eine Kooperationsplattform für verschiedene Abteilungen zur Durchführung von F&E-Aktivitäten.

Bukun fasst zusammen: „Mit Teamcenter hat Hangsheng Electronics eine starke F&E-Plattform aufgebaut. Die Vorteile sind erheblich, darunter eine standardisierte und systematische Produktentwicklung, eine deutlich verkürzte Bearbeitungszeit und eine verbesserte Erfolgsquote bei der Umsetzung. Darüber hinaus wurden die Produkt- und Prozessqualität deutlich verbessert und die Kosten, einschließlich der Schadenersatzkosten, erheblich gesenkt.“