Marktführer bei Markenspirituosen digitalisiert seine Geschäftsabläufe mit Opcenter Suite

Aufbau von Lifestyle-Marken

Angesichts der intensiven Diskussion in Italien zur Sicherung der Kontrolle über Schlüsselunternehmen gehen einige Firmen in die Offensive und tragen den italienischen Lebensstil und „Made in Italy“ in die ganze Welt. Campari hat in den letzten zwei Jahrzehnten 26 Akquisitionen in der Spirituosenbranche getätigt und ist mit über 50 Premium- und Super-Premium-Marken zum sechstgrößten Unternehmen der Welt aufgestiegen. Neben Aperitifs von internationalem Renommee (Campari, Aperol) umfasst das Portfolio auch Bitterliköre (Averna, Cynar, Braulio) und Brände (Skyy, Grand Marnier, GlenGrant, Wild Turkey, Appleton). Im Jahr 2016 erzielte man einen Konzernumsatz von über 1,7 Milliarden Euro, wobei der größte Teil davon in Nord- und Südamerika und der Region Südeuropa, Naher Osten und Afrika (SEMEA) erzielt wurde.

Progressive Integration

Mit jeder Übernahme muss die Gruppo Campari neue Produkte, Anlagen und Vermögenswerte in ihre Betriebsmanagementsysteme integrieren. Zu den jüngsten Beispielen gehören J. Wray & Nephew, ein Unternehmen mit mehr als 2000 Mitarbeitern, das Jamaikas 225 Jahre alten Spitzenrum Appleton Estate herstellt, Grand Marnier in Frankreich, das 2016 erworben wurde, und Bulldog London Dry Gin aus dem Jahr 2017. Derzeit betreibt die Gruppe 58 Standorte: 18 eigene Fabriken, 22 Kontraktpacker und 18 Vertriebszentren, wodurch Tausende von Materialien und Spezifikationen zur berücksichtigen sind.

Der Wendepunkt in der Verwaltung einer so komplexen und sich ständig weiterentwickelnden Organisation kam 2012. Bis dahin folgte die Gruppo Campari einem unstrukturierten Konzept zur Verwaltung von Produktspezifikationen, die lokal mit Microsoft Word-Dokumenten bzw. Microsoft Excel®-Tabellen erstellt wurden. Neben der Erstellung von Dokumenten in unterschiedlichen Formaten und Sprachen gab es keinen Standard-Workflow für die Erstellung und Validierung von Dokumenten, und Informationen wurden per E-Mail oder Telefon ausgetauscht.

Im Jahr 2012 startete der Konzern eine umfassende Digitalisierung der Betriebsprozesse und entschied sich für Opcenter Specification von Siemens Digital Industries Software, eine konfigurierbare Lösung für das Management von Produktspezifikationen in der Prozessindustrie, und folgte damit der Siemens-Philosophie der „Digitalisierung“. Opcenter Specification ermöglicht es dem Unternehmen, alle Produktspezifikationen (Rohstoffe, Zwischen- und Endprodukte sowie Verpackungsmaterialien) zu entwickeln, zu konfigurieren und zu verwalten, wobei alle Spezifikationen in einem einzigen, kontrollierten Daten-Repository gespeichert werden.

Bei der Gruppo Campari ist Opcenter Specification an das SAP® Enterprise Resource Planning (ERP)-System angeschlossen, das Materialinformationen erfasst. Es kann aber auch eigenständig verwendet werden, um Materialcodes direkt in Opcenter Specification einzugeben und alle nützlichen Geschäftsinformationen zu verwalten. Die letztgenannte Option war für Fälle wie Grand Marnier nützlich, bevor das SAP-System im Juni 2017 eingeführt wurde. In der Zwischenzeit konnte das Unternehmen Opcenter Specification weltweit einsetzen und so die Informationen zu fertigen Produkten für die Erstellung von Produktdatenblättern für Marketing, Vertrieb und Export harmonisieren.

Prozessstandardisierung und schnelle Reaktionszeiten

Das Projekt, bei dem Opcenter Specification zum Einsatz kommt, entspricht der Notwendigkeit, die Datenerfassung zu standardisieren und zu optimieren und zugleich die Beantwortung von Produktinformationsanfragen von Verbrauchern und Regulierungsbehörden zu beschleunigen. Die Lösung von Siemens Digital Industries Software deckt nicht nur alle Campari-Standorte weltweit ab, sondern auch die Co-Packer und 18 Distributionszentren, die die fertigen Produkte entgegennehmen und verteilen und dabei mitunter kleinere Nacharbeiten vornehmen oder das Palettierschema je nach Kundenwunsch ändern. „Derzeit verwaltet Opcenter Specification die technischen Informationen von 95 Prozent der in SAP gespeicherten Produkte“, sagt Marco Rocca, Global Quality, Health, Safety and Environment (QHSE) Content Manager bei Gruppo Campari.

Der Prozess beginnt mit der Erfassung von Qualitäts- und Mengeninformationen: Inhaltsstoffe und Rohstoffe, Zwischenprodukte, Verpackungskomponenten und Endprodukte. Ein weltweit tätiges Unternehmen mit über 50 Marken muss Tausende von Lagerhaltungseinheiten (SKUs) und Komponenten kodieren, kaufen, produzieren und verkaufen, was die Verwaltung von über 21.000 Spezifikationen und zugehörigen Informationen bedeutet. „Da die Gruppe expandiert, müssen wir die Produktinformationen und die Erfassungsmethoden standardisieren und klare und konsistente Genehmigungsabläufe definieren, um die Richtigkeit der erfassten Daten und ihre effiziente Verteilung in der ganzen Welt zu bestätigen“, fügt Rocca hinzu. „Die meisten Dokumente sind auch für externe Partner relevant. Einige davon werden mit Lieferanten geteilt, um den Bedarf an Rohstoffen und Verpackungskomponenten zu definieren. Andere Dokumente, die sich auf Fertigerzeugnisse beziehen, enthalten nützliche Informationen für den Vertrieb und Verkauf, beispielsweise Flüssigkeitsbezeichnungen, gesetzliche Kennzeichnungsangaben zu Allergenen oder Verbraucherinformationen wie spezifische Diäten und Nährwerte. Neben den Merkmalen der Zwischenprodukte und Produkte umfassen die Spezifikationen mitunter auch den Arbeitszyklus, d. h. die Art und Weise, wie die Flüssigkeiten hergestellt werden.“

Heute werden diese Angaben bei der Gruppo Campari in einem einheitlichen globalen Repository gesammelt und gespeichert, das über das Internet für 140 Mitarbeiter (Spezialisten, die Daten eingeben und genehmigen) und etwa 400 Leser in verschiedenen Funktionen, meist außerhalb der Technik, zugänglich ist, die auf das Webportal zugreifen, um Informationen zu lesen und Dokumente und Berichte zu extrahieren. Die Datenerfassung basiert auf Standardformularen und -formaten je nach Art des Materials, wobei weltweit einheitliche Regeln und eine einheitliche Sprache (Englisch) verwendet werden. Die Anwender legen in Opcenter Specification jedes Mal Spezifikationen an, wenn ein Positionscode in SAP angelegt wird. Der Genehmigungszyklus für Spezifikationen wird auf regionaler Ebene verwaltet, und für kritische Materialtypen, wie z. B. flüssige Fertigprodukte, ist eine zusätzliche Validierung auf globaler Ebene erforderlich. Alle Dokumente für die externe Kommunikation wurden ebenfalls standardisiert, insbesondere Produktblätter und Palettierkarten, die von Händlern, Co-Packern und Kunden angefordert werden, sowie Dokumente über Inhaltsstoffe und Verpackungsmaterial, die mit den Zulieferern ausgetauscht werden.

„Wir haben auch eine einfache webbasierte Anwendung entwickelt, die es technisch nicht versierten Anwendern ermöglicht, über ein benutzerfreundliches Portal mit Echtzeitinformationen auf Dokumente zuzugreifen, ohne die Opcenter-Spezifikation zu verwenden“, ergänzt Rocca. „Wenn ein Produkt hergestellt wird, stehen alle validierten Dokumente allen Beteiligten weltweit zur Verfügung, ohne dass sie anrufen, E-Mail-Anfragen senden oder mehrere Tage auf Antworten warten müssen. Normalerweise dauerte es sieben Tage, um auf Anfragen zu neuen Produkten zu antworten; jetzt geht das alles in Echtzeit.“ Dies wurde mit Hilfe von Berichten erreicht.

Flexibilität und Unabhängigkeit als zentrale Vorteile

Unter mehreren Lösungen wurde Opcenter Specification aufgrund seiner Flexibilität und Betriebsunabhängigkeit ausgewählt. „Wir haben uns für Opcenter Specification entschieden, weil es sich von Anfang an als die flexibelste Lösung erwiesen hat“, so Rocca. „Wir können die Systeme unabhängig voneinander konfigurieren, Eigenschaften hinzufügen, neue Frames erstellen und Inhalte bearbeiten, praktisch alles lässt sich ohne Anpassungen konfigurieren. Alternative Lösungen waren wenig flexibel und konnten dies nicht ohne Zutun eines Systemingenieurs bieten.

Für Opcenter Specification genügte es, einen kurzen Schulungskurs zu besuchen, um praktisch unabhängig zu sein. Das Tool gibt es schon seit einigen Jahrzehnten, es ist also bewährt, getestet und zuverlässig.“

Mit der Implementierung von Opcenter Specification wurde in Italien begonnen, sie dauerte von der Installation bis zur Inbetriebnahme etwa sechs Monate. Die wichtigste Aufgabe in der ersten Phase war die Definition von Frames, den Standardvorlagen für die Spezifikationsdaten. „Die Datenerfassung nahm dabei die meiste Zeit in Anspruch“, erklärt Rocca, „die fast vier Monate dauerte, da viele Dokumente Ausdrucke oder im besten Fall Word- oder Excel-Dateien waren, die an die neuen Formate angepasst werden mussten.“

Nach den italienischen Standorten folgten die in Schottland, Mexiko, Jamaika, Kentucky, Irland, Griechenland, Brasilien, Argentinien, Australien und Frankreich. Bis Ende 2017 werden Kanada und Frankreich hinzukommen, aber das Programm ist mit 21.000 Spezifikationen, 8000 Verpackungsdesigns und fast 7000 Dokumenten von externen Zulieferern (Sicherheitsdatenblätter, Allergen- und Inhaltsstoffdeklarationen) fast abgeschlossen.

„Trotz dieses enormen Aufwands konnten die meisten Implementierungen auf lokaler Ebene dank der Effizienz und Flexibilität von Opcenter Specification ohne zusätzliche Ressourcen vorgenommen werden“, betont Rocca. „Die Einführung in Südamerika, die drei Werke in Brasilien und Argentinien und insgesamt 1.550 Artikelcodes betraf, wurde von einem lokalen Team von 15 Personen durchgeführt, die sich hauptsächlich mit der Erfassung und Eingabe von Daten befassten.“

Integriertes Konzept

Der Einsatz von Siemens-Technologie bei der Campari-Gruppe beschränkt sich nicht nur auf Opcenter Specification. Das Unternehmen hat weitere Opcenter-Module implementiert, darunter Opcenter R&D Suite für Forschung und Entwicklung und Opcenter Laboratory, eines der populärsten und am meisten geschätzten Laborinformationsmanagementsysteme (LIMS) in der Prozessindustrie. Opcenter Laboratory besitzt eine Schnittstelle zu SAP und eine weitere zu Opcenter Specification. Wenn ein Produkt von einem Lieferanten oder aus der internen Produktion eintrifft, sendet SAP eine Anfrage zur Stichprobenprüfung an Opcenter Laboratory, woraufhin der Operator die Entscheidung „freigegeben“ oder „gesperrt“ an SAP zurücksendet. Die Schnittstelle zu Opcenter Specification ist einseitig ausgerichtet, um Spezifikationen von Opcenter Specification an das Labor zu übertragen. „Die Implementierung von Opcenter Laboratory begann 2015 in Schottland, in einer kleinen Anlage, in der wir Glen Grant, einen unserer Whiskeys, herstellen“, sagt Rocca. „Jetzt dehnen wir es auf den Standort auf Jamaika aus, der von den Dimensionen und dem Produktmix her viel komplexer ist. SIMATIC IT Unilab ist ein weiterer Schritt in Richtung Prozessdigitalisierung und -integration, da es uns hilft, unsere Abläufe zu rationalisieren und die Kommunikation zwischen verschiedenen Funktionen und zuvor manuellen Aufgaben zu automatisieren.“

Die Gruppo Campari nutzt auch das Berichtsmodul, um verschiedene Arten von Berichten aus Opcenter Specification zu extrahieren, die über das Internet oder Intranet für verschiedene Anwender je nach Profil, Geografie, Rolle, Berechtigungen und anderen Kriterien zugänglich sind.

Messung der Effizienz

Die von der Gruppo Campari umgesetzte Architektur umfasst ein weiteres Element: die Überwachung der Anlagenleistung mithilfe der OEE-Technologie (Overall Equipment Effectiveness). „Das Projekt mit Siemens wurde aus der dringenden Notwendigkeit heraus geboren, technische Spezifikationen zu verwalten“, sagt Carlo Bidoglia, Global Application Director PSC, Gruppo Campari. „Von Anfang an war in der Roadmap auch ein Modul zur Messung von Qualität und Gesamteffektivität der Ausrüstung vorgesehen.“

Bis dahin wurde die OEE durch manuelle Datenerfassung in einer Excel-Tabelle und die Anwendung interner Berechnungsmodelle und -regeln gemessen. Mit der Siemens-Lösung hat das Unternehmen ein OEE-Projekt für eine standardisierte und vereinfachte Datenerfassung und -verarbeitung an drei italienischen Standorten entwickelt, Dashboards zur Anzeige der Leistung der Produktionslinien erstellt und vor allem genauere Informationen und Indikatoren als in der Vergangenheit für die Instandhaltung bereitgestellt.

„Wir begannen mit einem Pilotprojekt in Canale d'Alba, bei dem wir die Daten manuell und ohne Automatisierung gesammelt hatten. Später verbanden wir das Opcenter-System über Ethernet-Karten, die an den Geräten angebracht waren, mit der Anlage, um Informationen über Unterbrechungen und deren Ursachen zu sammeln“, erklärt Bidoglia. „Mit diesem Ansatz haben wir eine OEE-Messung in Echtzeit: Jeder Stopp wird vom Bediener während der Arbeitsschicht begründet, und am Ende des Tages erstellen wir einen Abschlussbericht über Produktion und Abfall, um den tatsächlichen OEE-Koeffizienten zu erhalten.“

„Mit der OEE-Lösung von Siemens können wir mögliche Verbesserungsbereiche identifizieren und bei der Anlagenwartung oder Prozessrevision Korrekturmaßnahmen festlegen, um die Produktionseffizienz zu steigern“, fasst er zusammen.