Italienischer Hersteller von Bearbeitungsmaschinen vollzieht die digitale Transformation mit Teamcenter

Ein weltweit führendes Unternehmen auf dem Gebiet der Bearbeitungsmaschinen und -systeme

Die Biesse Group ist ein weltweit führendes Unternehmen für Technologien zur Bearbeitung von Holz, Glas, Stein, Kunststoff und Metall. Das Unternehmen entwickelt, baut und vertreibt Maschinen, integrierte Anlagen und Software für Unternehmen aus der Möbel-, Fenster-, Konstruktionsmaterialien-, Schiffbau- und Luftfahrt-Branche. Die Biesse Group investiert jedes Jahr insgesamt 14 Millionen Euro in Forschung und Entwicklung und hat mehr als 200 angemeldete Patente. Das Unternehmen besitzt zwölf Industriestandorte, 39 Niederlassungen, 300 Agenten und ausgewählte Reseller sowie eine Exportquote von 90 %. Das von Giancarlo Selci 1969 in Pesaro gegründete Unternehmen ist seit 2001 an der italienischen Börse im STAR-Segment notiert. Derzeit beschäftigt das Unternehmen weltweit 4100 Mitarbeiter.

Seit 50 Jahren beliefert Biesse die führenden Möbelhersteller und bietet eine umfangreiche Palette an Technologien, moderner Software und Serviceleistungen, um die Anforderungen der Möbelbranche zu erfüllen. Die Digitalisierung ist eine bahnbrechende Veränderung, die den Markt umgestaltet. Die Biesse Group entschied sich, in dieses Potenzial zu investieren, in die Zukunft zu blicken und sogar künftige Entwicklungen vorwegzunehmen. Dabei unterstützt sie Kunden und ihr Wachstum mit modernen Technologien und Serviceleistungen, um Fabriken und Fertigungsprozesse durch die Optimierung aller wichtigen Assets zu digitalisieren und zu automatisieren: Technologie, Strategie, Organisation und Personal.

Die Biesse Group entwickelt sich schrittweise von einem Hersteller von Maschinen und Systemen zu einem Unternehmen, das ein breiteres Portfolio an innovativen Dienstleistungen anbietet. So werden Kunden, die Teil der Biesse-Welt werden, bei der Steigerung Ihrer Produktivität und Leistung unterstützt.

Serviceleistungen spielen bei der digitalen Transformation des Unternehmens und seiner Geschäftsvorgänge eine zentrale Rolle. Es beginnt mit der Produktentwicklung. Seit 15 Jahren verwendet die Biesse Group mit der Software Solid Edge® von Siemens PLM Software eine bewährte CAD-Plattform. Allerdings wurde, wie CIO Giovanni Bellucci erklärt, der Prozess nicht vollständig optimiert und auch nicht durch geeignete Management-Tools unterstützt. „Um die Zusammenarbeit bei der Konstruktion mit Solid Edge zu unterstützen, verwendeten wir ein einfaches Produktdatenmanagement-System, das große Einschränkungen hinsichtlich Funktionalität und Leistung aufwies, was den Datenaustausch im gesamten Unternehmen behindert hat“, sagt Bellucci. „Es handelte sich nicht um eine PLM-Lösung, sondern nur um ein Datenmanagement-Tool.“

Digitale Transformation

Die IT-Abteilung entwickelte gemeinsam mit anderen Geschäftsbereichen einen Prozess für die Implementierung passender Plattformen, die auf die Anforderungen eines internationalen Unternehmens wie der Biesse Group abgestimmt sind. Dieser dient auch zum Prüfen aller Entwicklungsprozesse, von der Produkterstellung bis zum Konstruktionsänderungsmanagement, von der Machbarkeit und Ausführung des Produkts bis hin zum Aftersales-Service-Management. „Dies sind die vier großen Bereiche, aus denen sich das Projekt zusammensetzt“, sagt Bellucci. „Um die Zusammenarbeit bei der Konstruktion mit Solid Edge zu unterstützen, verwendeten wir ein einfaches Produktdatenmanagement-System, das große Einschränkungen hinsichtlich Funktionalität und Leistung aufwies, was den Datenaustausch im gesamten Unternehmen behindert hat“, sagt Bellucci.

Dabei war das Zentralisieren von Daten der erste Schritt zur Einführung des unternehmensweiten Teilens von Information. Die Biesse Group hat PLM-Technologie als zentrale Stütze des digitalen Transformationsprozesses erkannt. „Das Produkt bildet den wertvollsten Bestandteil in unserem Unternehmen und wird jetzt mit Dienstleistungen kombiniert, wobei das Lebenszyklusmanagement eine zentrale Rolle spielt“, betont Bellucci.

Die Transformation begann im zweiten Halbjahr 2015 mit einer genauen Analyse interner Prozesse, gefolgt vom Festlegen der funktionellen Anforderungen, die in die neue Plattform implementiert werden sollten. „Nachdem wir das Modell festgelegt hatten, erstellten wir ein reales Geschäftsszenario, um die Kosten und Vorteile der neuen Lösung zu analysieren und eine genaue Roadmap festzulegen“, ergänzt Bellucci. „Diese Phase dauerte bis Oktober. Im letzten Quartal von 2015 haben wir uns dann auf die Auswahl der Software konzentriert und dabei die drei wichtigsten PLM-Anbieter berücksichtigt.“

Auswahl eines Systems

Dezember 2015 war der Auswahlprozess mit der Entscheidung für die Software Teamcenter® abgeschlossen, was besonders durch die enge Integration von Teamcenter in Solid Edge motiviert wurde. „Eine effiziente Integration von CAD und PLM ist fundamental. Die Entscheidung für denselben Anbieter hat uns in dieser Hinsicht mehr Sicherheit gegeben“, sagt Bellucci.

Außerdem erkannte die Biesse Group, dass es sich bei Teamcenter um eine marktführende PLM-Lösung handelt, eine der bekanntesten Lösungen der Branche für Industrieanlagen. Davide Andreatini, Technical Director der Business Unit Working Center innerhalb der Holzabteilung von Biesse und Projektleiter des Geschäftsbereichs, erläutert im Detail die Gründe für die Wahl von Teamcenter. „Mit Teamcenter haben wir eine Lösung gefunden, die uns alle gewünschten Funktionen zur Verfügung stellt“, sagt er. „Außerdem ist die Plattform offen bezüglich der Erweiterung auf andere Module und Anwendungen und stellt daher auch langfristig eine verlässliche Option dar. Teamcenter kann über die aktuellen Grenzen des Projekts hinausgehen, beispielsweise durch die Ergänzung von Konfiguratoren und einer erweiterten virtuellen Inbetriebnahme sowie Simulationsmöglichkeiten.“

Das Projektteam benötigte auch Werkzeuge für formbasierte Suchen, wobei die Wahl auf die Software Geolus® fiel. Diese Suchmaschine für 3D-Geometrien bietet die Möglichkeit, basierend auf Geometrie und Form, ähnliche Teile zu identifizieren.

„Die primäre Funktion von Geolus besteht darin, Wiederholungen in unserer Zeichnungs- und Komponentensammlung zu erkennen, sodass bereits bestehende Elemente nicht mehr neu kodiert werden müssen“, erklärt Andreatini. „Um Ihnen eine Vorstellung von der Größe der Aufgabe zu geben, Geolus indiziert alle in das PLM-System importierten Elemente, die sich derzeit auf 1,5 Millionen Elemente belaufen.“

Einrichten der Zusammenarbeit von Technikern und Unternehmern

Teamcenter und Geolus wurden durch den Systemintegrator der Biesse Group mit Unterstützung von Siemens in spezifischen Projektabschnitten implementiert. Das PLM-Projekt bei Biesse involvierte Siemens als Anbieter, den Systemintegrator und die IT- und Geschäftsbereiche des Kunden (Projektmanager, Prozessverantwortliche und Hauptanwender bestimmter Bereiche). Insgesamt waren am Projekt ein Dutzend Angestellte mit Projektrollen beteiligt. Nimmt man allerdings die Evaluierung, Tests und Schulungen mit hinzu, liegt die Zahl der Beteiligten knapp bei Hundert.

„Wie bei allen Projekten handelt es sich hier nicht nur um ein IT-Projekt, sondern eher um eine Initiative, die eine Zusammenarbeit und Konvergenz von IT-Fähigkeiten und wichtigen Geschäftsrollen erfordert“, erklärt Luca Presciutti, IT-Projektmanager und IT Business Analyst für Forschung und Entwicklung bei der Biesse Group. „Organisation und Projektmanagement, einschließlich Informationssystemen (mit technischen Positionen und Business Analysts mit Prozess- und Systemerfahrung) sowie die Übernahme von Geschäftspositionen, also Prozessverantwortung, wurden vier Personen anvertraut.

Nach Abschluss des Projekts werden ca. 1000 von 4000 Angestellten involviert sein, also werden 25 Prozent der Belegschaft mit Teamcenter zu tun haben. „Diese 1000 Anwender befinden sich größtenteils in Italien in den für Holz, Stein und Mechatronik zuständigen Geschäftseinheiten“, sagt Presciutti. „Auch in den Geschäftseinheiten in Indien und China werden Anwender zu finden sein und wieder andere können auf die Serviceinformationen von 37 Niederlassungen, die dem Vertrieb und dem Service zugeordnet sind, zugreifen.

Messbare Vorteile

Der erste Projektabschnitt war aufgrund der Vorgehensweise beim Übergang und der Anzahl der involvierten Anwender besonders schwierig. „Januar 2017 sind wir mit allen Geschäftseinheiten live gegangen, was bedeutete, 440 Personen an einem Tag in das neue System zu übertragen“, sagt Bellucci.

„Während wir das Management aller Produktentwicklungsprozesse in Gang setzten, was der größte Vorteil der Lösung von Siemens ist, hatte Teamcenter dem 3D-CAD von Biesse bereits wichtige Vorteile gebracht“, erklärt Belluci. „PLM sorgt dafür, dass in der Plattform erstellte und verwaltete Objekte eine bessere Qualität aufweisen, da strukturierte Prozesse und Workflows implementiert wurden, mit denen vermieden werden kann, dass Personen in bestimmten Positionen Fehler begehen, weil ihnen bestimmte Steuerungsmöglichkeiten und Regeln fehlen. Außerdem ermöglicht die Verwendung einer einheitlichen Plattform das Teilen von zusammenhängenden Produktinformationen in der gesamten Gruppe. Zudem ist es möglich, eine Zusammenarbeit mit externen Partnern, Konstruktionsbüros, Materiallieferanten und Subunternehmern einzugehen. Angesichts des großen Datenvolumens entstand durch die Verwendung von Teamcenter letztlich eine Möglichkeit der Informationsorganisation, die das Suchen und Browsen von Stücklisten und Produktstrukturen erheblich verbessert.“

„Mit Teamcenter haben wir ein System implementiert, das die Verlässlichkeit und die Zugänglichkeit mechanischer CAD-Daten bestätigt und die Einführung der Artikel regelt“, fügt Andreatini hinzu. „Die Integration des Hauptsitzes mit den Offshore-Unternehmenseinheiten in China und Indien stützt sich auf die Verfügbarkeit von gemeinsam genutzten Details und Funktionseinheiten an allen Standorten. Auch die Zertifizierung der CAD-Daten konnte durch Workflows für die Verifizierung und Genehmigung verbessert werden. Schließlich ermöglicht es die Teamcenter-Plattform, dass alle Positionen im technischen Bereich, einschließlich Elektrik- und Pneumatik-Engineering, zusammenarbeiten.“

Grundsätzlich haben sich drei Hauptvorteile herauskristallisiert: Zeitersparnis beim Öffnen und Speichern von CAD-Daten, Zeitersparnis bei der Abfrage von Informationen in der technischen Abteilung und Zeitersparnis bei der Ausführung von Konstruktionsänderungen. „Die beiden ersten Vorteile wurden bereits erzielt, während letzterer eine Schätzung basierend auf unserem Business Case ist“, sagt Presciutti.

Auf dem Weg zum IoT

Mit der Verwendung von Teamcenter steht Biesse eine strukturierte Datenquelle zur Verfügung, um andere Anwendungen automatisch zu füttern, wie zum Beispiel ERP-Systeme (Enterprise Ressource Planning) für Fertigungsstücklisten (MBOMs). „Zudem entwickeln wir auch andere Plattformen, die von der Integration von PLM profitieren, insbesondere das IoT“, ergänzt Presciutti. Auf der Ligna Mai 2017 in Hannover stellte die Biesse Group mit SOPHIA die IoT-Plattform des Unternehmens vor, die Kunden eine Vielzahl von Serviceleistungen bietet, mit denen sie ihre Effizienz steigern können, während sie gleichzeitig ihre Prozesse vereinfachen und optimieren. SOPHIA basiert auf Cloud-Konnektivität und speziellen Sensoren, die auf den Geräten von Biesse installiert werden und Echtzeitinformationen über technologische Assets sammeln und übertragen, um die Performance zu verbessern, Fehler zu vermeiden und die Produktivität der Maschine und der Anlage zu steigern. Eine direkte Verbindung mit dem Ersatzteilportal von Biesse und die Möglichkeit, Software mit nur einem Klick zu aktualisieren, geben Kunden Werkzeuge an die Hand, die ihre tägliche Arbeit vereinfachen. Der wichtigste Mehrwert von SOPHIA ist die Fähigkeit des Vorausschauens, also die Möglichkeit, eventuell in Zukunft auftretende Probleme vorherzusagen, Lösungsmöglichkeiten zu bieten und die Performance zu verbessern. Die IoT-Möglichkeiten der Plattform bieten eine deutliche Produktivitätssteigerung anhand von kontinuierlichen Analysen und Berichten, zusammen mit einer genauen und umfangreichen Überwachung der Produktion.

„Wir gehen davon aus, dass die zweite Phase der Implementierung, Ende 2017, größere Vorteile bringen wird, indem Fertigungsstücklisten, Verknüpfungen mit Konstruktionsstücklisten und Workflows für Konstruktionsänderungsmanagement hinzugefügt werden“, erklärt das Team von Biesse.

Das Projekt endet 2018 mit der dritten Phase. Biesse wird dann Produktanforderungsmanagement und erweiterte Möglichkeiten zur Unterstützung des Service- und Programmmanagements implementieren und damit den Produktentwicklungsprozess abschließen. In der dritten Phase wird das Unternehmen über eine Benutzerschnittstelle mit der elektrischen CAD-Software EPLAN elektrische und pneumatische Stücklisten in Teamcenter integrieren. Ein weiterer Entwicklungsbereich ist die Integration von Teamcenter in bSuite, eine von Biesse entwickelte Plattform für die Verwaltung der kompletten Software für Maschinenprozesse.