Identifikace a specifikace konečných nákladů pomocí řešení Teamcenter pro správu nákladů na výrobky

Maximální produktivita a konkurenceschopnost v rámci automatizace podniků i procesů

Automatizované technologie provádí ve výrobě každý den různé úkony, jako je například uchopení, přesunutí a umístění jednotlivých komponent, sestav i celých výrobků. Společnost Festo definuje již mnoho let nové standardy automatizace výroby a procesů. V současnosti nabízí ve svém portfoliu širokou škálu výrobků od jednotlivých komponent až po složitá zákaznická řešení a systémy. Společnost Festo vyrábí především pneumatické, servopneumatické a elektrické pohony, ventily, ventilové terminály, senzory, chytré kompaktní minikamery a ovládací prvky pro efektivní komunikaci v rámci kontrolního řetězce. Společnost Festo se při vývoji nových výrobků dlouhodobě inspiruje jevy v přírodě. Jedná se například o inovativní koncepty pohonu nebo nové interakce mezi člověkem a strojem. Společnost Festo se také stala významným hráčem v oblasti bioniky. Tato společnost každoročně investuje jednotky procent ze zisku do výzkumu a vývoje inovativních řešení. A výsledek? 100 patentovatelných výrobků každý rok, přibližně 2 600 aktivních patentů po celém světě a ocenění German Future Prize z roku 2010.

Správa nákladů jako klíčová součást vývoje výrobku

Společnost Festo se zaměřuje na konečné náklady s cílem posílit zaměření na trh a zákazníky a tento přístup je nedílnou součástí procesu vývoje. Stanovení konečných nákladů poskytuje důležité informace nutné k určení nákladů na výrobek na základě tržních cen a umožňuje levněji navrhovat nové výrobky a revidovat ty stávající. „Výpočet konečných nákladů nám umožňuje představovat nové výrobky nebo opětovně přepracovávat ty stávající. Z toho důvodu integrujeme požadavky trhu a zákazníků do správy nákladů,“ říká Jörn Kleinschmidt, vedoucí oddělení pro uvádění nových výrobků na trh ve společnosti Festo. Díky tomuto přístupu lze již v raných fázích vývoje určit možnosti optimalizace nákladů.

Společnost Festo dříve k výpočtům nákladů na výrobky a nástroje využívala vlastní řešení založená na tabulkovém procesoru. Výsledky však nebyly patřičně flexibilní a obtížně se porovnávaly. Kvůli častému výskytu změn ve vývoji výrobku nebo ve specifikaci zákazníka bylo nutné tyto postupy provádět opakovaně. V roce 2013 vznikla iniciativa, jejímž cílem bylo standardizovat postup výpočtu nákladů a zvýšit jeho spolehlivost.

Pří vývoji nových výrobků a porovnávání různých variant nejsou v časných fázích vývoje dostupná spolehlivá geometrická data, což společnosti Festo znemožnilo využít čistě parametrické řešení. „Pro nás je podstatný včasný a spolehlivý odhad nákladů již na počátku, kdy je třeba postupovat rychle jen na základě výkresů,“ říká Mario Massa, pracovník oddělení pro výpočet nákladů ve společnosti Festo.

Pomocí systémů pro plánování podnikových zdrojů (ERP) je možné po zahájení výroby vypočítat náklady na výrobek na základě skutečných dat z výroby a aktuálních cen od dodavatelů. V systémech ERP však nelze simulovat náklady na budoucí výrobky. „Protože potřebujeme spolehlivě, podrobně a přesně určovat náklady již v časných fázích vývoje, zvažovali jsme řešení umožňující výpočet nákladů zdola nahoru,“ vysvětluje Massa.

Nové řešení muselo podporovat standardizaci, být vysoce funkční a velmi flexibilní v rámci napojení na systémy ERP a CAD. Současně muselo podporovat procesy na globální úrovni. Na základě těchto kritérií si společnost Festo k implementaci vybrala řešení Teamcenter pro správu nákladů na výrobky od společnosti Siemens Digital Industries Software.

Spolehlivé a podrobné výpočty nákladů

Díky tomuto novému řešení mohla společnost Festo provádět spolehlivá a podrobná porovnání nákladů a provádět podle nich kvalifikovaná rozhodnutí. „Potřebujeme diskutovat o výrobku a postupu výroby, ne o správnosti nástrojů a dat,“ říká Massa. Výhodou řešení využívajícího databázi je to, že spolehlivé výpočty k výrobkům a odchylky v rámci konečných nákladů je možné generovat u sestav a komponent již ve velmi raných fázích vývoje výrobků.

Tento postup je podpořen interními a externími měřeními. Řešení Teamcenter pro správu nákladů na výrobky kombinuje všechny informace o nákladech společnosti do jedné centrální databáze a všichni zaměstnanci tak mohou využívat stejná základní data. Kromě informací ze systémů ERP, systémů pro správu životního cyklu výrobků (PLM), správy dat o výrobcích (PDM), systémů CAD a tabulek aplikace Excel® obsahují data o nákladech také data externích měření, která jsou následně optimálně integrovaná do softwaru a kdykoliv dostupná všem uživatelům. Interní data související s náklady i data externích měření se pravidelně aktualizují. Řešení Teamcenter pro správu nákladů na výrobky v rámci předběžných nákladů bylo zavedeno ve všech příslušných odděleních společnosti Festo, a to včetně inženýrství nákladů, zásobování a závodů, aby byla zajištěna jednotnost, transparentnost, dostupnost a aktuálnost používaných dat.

Vývoj výrobku zaměřený na cíl – všeobecný náhled na konečné náklady

V rámci prvního kroku vývoje konečných nákladů se analyzuje potenciální prodejní cena a vyhodnotí se situace možná konkurence. Na základě této analýzy určí produktový management maximální náklady na výrobek. Aby byl nový výrobek ziskový, je nezbytně nutné vyvážit jeho cenu, odhad vyráběného množství a výrobní náklady.

V rámci tohoto postupu oddělení pro výpočet nákladů společnosti Festo pravidelně analyzuje základní výrobky konkurenčních firem a porovnává z hlediska ceny a výkonu své výrobky s ostatními automatizačními výrobky na trhu. Pomocí řešení Teamcenter pro správu nákladů na výrobky se rozeberou konkurenční výrobky a určí se náklady na jejich výrobu. Díky tomu je možné provést podrobné srovnání s výrobky společnosti Festo. Výsledky se zdokumentují a zpřístupní vývojovému oddělení, nákupnímu oddělení a vedení závodů.

Dalším krokem je využití osvědčených metod k odvození nákladů na výrobek na základě optimálních tržních podmínek pomocí řešení Teamcenter. Výsledkem je simulovaná cena výrobních zdrojů, které jsou schopny vytvářet výrobek za optimálních podmínek za pomoci nejvhodnějších výrobních technologií a postupů. Tato osvědčená metoda se uplatní u všech důležitých projektů a mohou ji používat všichni nákladoví inženýři. Osvědčené postupy se vztahují především k výrobním procesům, množství a umístění. „Díky datům z měření v řešení Teamcenter lze provádět spolehlivé osvědčené výpočty,“ dodává Massa.

Na základě daných výrobních předpokladů (umístění, materiál, výrobní proces, množství, velikost dávky a další) může závod provést výpočet zdola nahoru a pomocí řešení Teamcenter vypočítat předpokládané náklady na výrobu a sestavení. Ve výpočtu jsou zahrnuty také ceny komponent nakupovaných od dodavatelů, které poskytne oddělení nákupu. Výsledky osvědčených metod se vyhodnotí souběžně, přičemž se uvažují výrobní náklady, vybraní dodavatelé a plánovaná výrobní lokalita a srovnají se s výpočty závodu.

Řešení Teamcenter podporuje vyjednávání o ceně díky možnostem zobrazení podrobného přehledu cen komponentů včetně nákupních cen, nákladů na výrobu a na nástroje. „Díky analýze nákupní ceny v řešení Teamcenter často dosáhneme na lepší ceny od našich dodavatelů,“ vysvětluje Kleinschmidt. Data z oddělení nákupu se přímo promítají do interních výpočtů nákladů ve všech závodech. Všechny závody využívají řešení Teamcenter k tvorbě vlastních znalostí, opakovaně využívají výpočty nákladů z datových zásob a kombinují je s daty ze systémů ERP. Závody mohou své kompetence v příslušných výrobních provozech představit v nejlepším světle. „Výkonnost týmů se může výrazně zvýšit“, dodává Kleinschmidt.

Výsledky analýz cílových nákladů se ve společnosti Festo následně probírají na plánovacích setkáních. Těchto setkání se účastní zástupci všech zainteresovaných oddělení, včetně správy výrobků, vývoje, inženýrství nákladů, zásobování a pracovníků zodpovědných za dodavatelské řetězce v rámci závodu. Změny nákladů, které vzniknou po určení cílových nákladů a během fáze vývoje výrobku, se průběžně dokumentují. Tato dokumentace obsahuje podrobný přehled důvodů a příčin příslušných změn cen materiálu. Všechny změny související s náklady na referenční výrobek po plánovacím setkání a odsouhlasené cílové náklady se transparentně dokumentují pomocí řešení Teamcenter pro správu nákladů na výrobky. Dokumentované změny se vztahují k plánovaným a skutečným výrobním nákladům, zatímco cílové náklady se nemění. Všechny změny související s náklady se sledují a srozumitelným způsobem zobrazují.

Důležitým aspektem při výpočtech je srovnání výpočtu nákladů sériové výroby s cílovými náklady. Řešení Teamcenter pro správu nákladů na výrobky umožňuje příslušná data importovat a přesně provést jejich srovnání díky rozhraní pro software SAP®, které umožňuje provádět vysoce flexibilní úpravy metodologie výpočtů řešení Teamcenter. Pro tyto účely se do řešení Teamcenter pro správu nákladů na výrobky importuje kusovník (s až 1 000 položek). V průběhu importu se kusovník srovná s materiálovou šablonou a stávající komponenty se automaticky doplní o důležitá data. Na pozadí lze během importu propojovat data o materiálu a závodech s výrobními náklady a příplatky.

Pokud se u projektu začne rýsovat riziko, že nebudou splněny plánované cílové výrobní náklady, svolá oddělení nákladového inženýrství další setkání. Mezioborový tým se pokouší najít alternativní řešení a náklady jednotlivých alternativ lze díky řešení Teamcenter počítat přímo na tomto setkání. Tým se následně shodne na opatřeních, která je třeba zavést k dosažení cílových výrobních nákladů.

Před zavedením řešení Teamcenter nebyla tato úroveň podrobností a standardizace možná. Průběžné čtvrtletní sledování nákladů zajišťuje jejich trvalou transparentnost. V rámci kontroly provozu se cílové indikátory sledují ještě tři roky po zahájení výroby. Aby byly cílové výrobní náklady splněny u všech projektů, provádí společnost Festo po uvedení nových výrobků pravidelné hodnocení. „V přímém srovnání s původním výrobkem nyní dosahujeme snížení cílových nákladů o dvojciferné procentní hodnoty a dosáhli jsme mnohem lepší transparentnosti zobrazení vývoje nákladů a přijatých opatření,“ říká Kleinschmidt.

Výpočet nákladů na nástroje

Odhad celkových nákladů výrobku vyžaduje optimalizaci nákladů na komponenty i použité nástroje. Společnost Festo má nyní pro všechny tyto oblasti k dispozici spolehlivá data a transparentní možnosti. Pracovníci ve společnosti se také spoléhají na efektivní výpočet nákladů v řešení Teamcenter pro správu nákladů, který je založený na empirických hodnotách a parametrických algoritmech, díky čemuž jsou rychle a srozumitelně k dispozici výsledky nákladů na nástroje. Řešení Teamcenter obsahuje širokou škálu nástrojů, které využívají parametrické modely. Přímé propojení těchto nástrojů s příslušnými kroky výroby umožňuje společnosti Festo ověření předpokladů výpočtu (například počet komponent na jeden cyklus). Obecná data související s výpočtem (například 3D modely) znamenají méně nadbytečných dat a nekonzistencí ve výpočtech.

Další výhodou řešení od společnosti Siemens Digital Industries Software je silná pozice v automobilovém průmyslu a široká zákaznická základna. Řešení Teamcenter používá ke správě nákladů i řada dodavatelů a zákazníků společnosti Festo. Díky podrobnému rozpisu nákladů v řešení Teamcenter je společnost schopna splnit požadavky na transparentnost nákladů. „Celosvětově narůstá tlak na náklady,“ říká Massa. „Interní i externí zákazníci se čím dál více rozhodují podle ceny. Proto využíváme standardizované možnosti řešení Teamcenter pro export a tvorbu výkazů. Tím řešíme nabídky, které posíláme ven ze společnosti.“

Kleinschmidt dodává: „Před zavedením řešení Teamcenter jsme určovali cílové náklady u 30 procent projektů. V současnosti jsou zaměstnanci v této oblasti mnohem efektivnější. Počet takto zpracovaných projektů se zdvojnásobil.“

Výhody integrovaného řešení pro výpočet nákladů v kombinaci s vícefunkční správou nákladů jsou ve společnosti Festo zřetelně viditelné. Řešení Teamcenter pro správu nákladů na výrobky přináší výrazné úspory nákladů během vývoje výrobků, pomáhá udržovat konkurenceschopné výrobní náklady a podporuje zavádění inovací.